在庫管理はサプライチェーン管理の重要な側面であり、効果的な戦略は企業のコスト削減、顧客サービスの向上、利益の増加に役立ちます。
しかし、優れた在庫管理戦略とはどのようなものでしょうか?
もちろん、答えは会社の目標、特に顧客サービスの約束によって異なります。 言い換えれば、それは企業や組織ごとに異なります。
したがって、過度に規範的になるのではなく、このブログ投稿を使用して、次のような取り組みを通じて成功を収めたいくつかの企業に焦点を当てます。 優れた在庫管理、そして彼らの戦略の最も効果的な要素のいくつかを概説します。
Amazon – テクノロジーによって管理される混乱
Amazon のビジネスの性質について説明する必要はないと思います。それでは、Amazon が優れた在庫管理で評判を集めている企業である理由の概要を見ていきましょう。
彼らの IM 戦略のハイライトとして私にとって際立っている要素の XNUMX つは、倉庫のレイアウトに対する一見混沌としたアプローチです。 Amazon の倉庫の棚に沿って歩いていると、特定の種類の製品ごとに分けられたセクションは見当たりません。実際、製品がカテゴリに分類されているという兆候も見当たりません。それは、分類されていないからです。
代わりに、配達物が受け取りドックに到着した後、スタッフが内容物を分解して収納します。 その時点で、各 SKU は次の場所に移動されます。 任意の便利な保管場所 倉庫で。
これはランダムなアプローチで、たとえば、電動ミキサーの委託品が、一方にシャンプーのボトル、もう一方に犬の首輪の間にある保管場所に居場所を見つける可能性があります。
しかし、電動ミキサーの委託品は、XNUMX つではなく複数の保管場所に保管される可能性があるため、ランダム性はさらに広がります。 空きスペースの利用可能性 個々のユニットを配置する場所。
倉庫内を歩いていると、さまざまな場所で同じモデルの電動ミキサーに出会う可能性があるということでしょうか？ 答えは「はい」です。これには理由があります。 ランダムな収納方法 アマゾンで働いています。
混沌からの命令
Amazon の倉庫作業員は、商品を保管場所に配置するときに、保管する各商品のバーコードをスキャンし、次に保管場所自体の別のバーコードをスキャンします。 このプロセスにより、Amazon の 倉庫管理システム 施設内のすべてのアイテムの位置を記録します。
ピッキングに関しては、注文に応じて電動ミキサーの XNUMX つを選択する必要がある作業員が、担当者への指示を受け取ります。 最も近い保管場所 項目が割り当てられているもの。
作業員は、ブレンダーを見つけるために倉庫内の「小型家電」セクション (現在地から XNUMX メートル以上離れている場合もあります) まで移動し、そのセクションを横断する必要はありません。
実際、「カオスアプローチ」とは、 ピッキング作業員は常にアイテムに簡単に手が届くところにいます 顧客の注文に必要です。 これは、収納プロセスとピッキングプロセスの両方において、倉庫内での移動時間を最小限に抑える戦略です。
顧客にとって良いことは、Amazonにとっても良いことです
Amazon のランダムスロットアプローチのもう XNUMX つの利点は、 倉庫の稼働率。 割り当てられた製品の次の配達を待つ間、空または空に近い箱を縛る必要がないからです。
代わりに、空のビンは 継続的に満たされているこれにより、Amazon の倉庫は十分に巨大ではありますが、従来のレイアウトよりも小さくすることができます。
この「ランダム」システムは、Amazon の在庫管理における成功の主な理由の XNUMX つである、顧客とそのニーズを理解するという同社の取り組みを強調しています。
他の電子商取引企業は倉庫をより従来どおりに配置することを選択するかもしれませんが、Amazon は次のことを学びました。 消費者のニーズを活用する サービスの約束とともに内部効率を推進します。
ピッキングシステムが機能するのは、Amazon が消費者に直接販売しているため、SKU のパレットや密封されたケースが発送されることはめったにありません。 したがって、収納時にケースを分割して中身を特定することは完全に実行可能です。 複数の場所 倉庫の周り。 一方、小売店に商品を供給している B2B 企業の場合、このアプローチはあまり効果的ではありません。
Amazon がランダム ストレージのアプローチを発明したわけではありません。 しかし、同社はこれを前例のない深さと規模で受け入れ、戦略をサポートおよび管理するための社内デジタル ソリューションを開発しました。 同社は最近、Kiva ロボットをシステムに統合することでシステムの効率を向上させました。
Amazon の IM レッスン
したがって、Amazon から学ぶべき IM レッスンがあるとすれば、それはおそらくこれでしょう。 顧客のニーズを評価するとき、それらを満たすために自社のサービスをどのように設計するかを考えるのは自然なことです。 しかし、どうすればできるかについても考えてみましょう それらのニーズを有利に変える 在庫管理で。
もう XNUMX つのポイントは、次の重要性です。 倉庫レイアウト 優れた在庫管理を可能にするものとして。
Amazon の例から推測できるように、最適な倉庫レイアウトの標準はありません。 それは顧客のニーズ、事業運営の独自の性質、その他さまざまな要因によって異なります。
しかし、何が最適かを判断することは必ずしも簡単ではありません。そのため、非常に多くの企業や組織が物流局の私のチームにこの作業を支援してもらっています。
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トヨタ – IM Excellence に間に合う
トヨタの事例は、在庫管理戦略がどれほど成功していても、ビジネス環境の変化に対していかに脆弱であるかを浮き彫りにしている点で興味深い。 トヨタの在庫管理の強みは、新型コロナウイルス感染症危機においてアキレス腱でもあることが判明した。
引退したボクサーのマイク・タイソンは、「顔にパンチを受けるまでは誰もが計画を立てている」と語った。 新型コロナウイルスのパンデミックは、トヨタの長期にわたる成功に終止符を打つ比喩的なパンチだった。 ジャストインタイム (JIT) IM戦略。
しかし、それにもかかわらず、トヨタは長年にわたり、在庫とそれに伴う資金を懸念する企業にとって見習うべき模範とみなされてきたため、優れた在庫管理に関するあらゆる記事にトヨタが含まれている。
トヨタはその先駆者の一人でした。 JIT在庫管理1970 年代に最初に導入されたのは、主に原材料の在庫保有を最小限に抑える手段としてでした。 無駄を減らす そしてコスト。 約 15 年をかけて、同社は戦略を完成させました。 それは世界中で高く評価され、達成を目指す企業のモデルとなりました。 無駄のないサプライチェーン.
ジャストインタイム IM: 成功したが、リスクがないわけではない
JIT 在庫管理の原理は単純です。 トヨタの場合、それは最小限の在庫を保持し、顧客の注文を受けてから部品と原材料のみを注文し、その注文を満たすために必要な正確な数量だけを注文することを意味しました。
その結果は驚くべきもので、トヨタは在庫レベルを大幅に削減し、市況の変化に迅速に適応することができました。
JIT により、同社は材料、部品、さらには完成車の大量の在庫を維持する必要がなく、幅広い多様な車種を生産できるようになりました。 当然のことながら、トヨタが大量の在庫を保管する必要がなくなったことにより、倉庫需要とそれに関連するコストが大幅に削減されました。
この野心的な戦略が機能する前提条件として、注文に迅速に対応し、迅速な配送を提供できる部品サプライヤーとのパートナーシップを形成し、維持することがトヨタにとって不可欠でした。.
この戦略は常にリスクを伴いましたが、サプライヤーの2011社が所有する工場での火災やXNUMX年の津波など、いくつかの顕著なサプライチェーンの混乱にもかかわらず、トヨタは重大な在庫不足に陥ることはありませんでした。 しかし、これらの出来事を考慮して、同社は調達戦略を調整し、顧客との関わりを強化しました。 代替供給源.
トヨタIMの次は？
トヨタのJITモデルは自動車のゴールドスタンダードとなった 無駄のない在庫管理 世界中で、少なくとも 25 年間はそのままでした。 残念ながら、新型コロナウイルス感染症のパンデミックは、JIT の 19 つの深刻な脆弱性、つまり複数の供給源から同時に遮断されるリスクを明らかにした完璧な嵐であることが判明しました。
トヨタは当初その嵐を乗り切ったものの、それができるのは一時的で、2021年末までに同社は大幅な生産削減を余儀なくされた。
多くの企業と同様、トヨタもパンデミックから痛ましい教訓を学び、現在は さらなる回復力を導入する サプライチェーンに組み込まれます。 これは必然的に在庫管理方法の変更を意味する。
しかし、同社のイノベーションに対する評判を考えると、優れた IM の世界的なモデルとして JIT を継承する新しい戦略を思いつくかもしれないため、同社はその移行期を監視する必要がある。
しかし、トヨタが主導権を握るのを待つのではなく、最近学んだ教訓を踏まえて、必要に応じて在庫管理の回復力を高めるために、遅かれ早かれ企業の体制を再構築する必要があります。
当社は、新型コロナウイルス感染症拡大後の IM 改善プロジェクトで、多くの新規クライアントだけでなく、長年のクライアントとも協力してきました。また、回復力を備えた在庫管理戦略への移行を喜んでお手伝いさせていただきます。心。
Zara – 回復力のある無駄のない在庫管理
トヨタと同様、ファッション小売業者の ZARA は、在庫管理方法を含むサプライチェーンの運営に無駄のない方法論を適用しています。
トヨタとは異なり、ザラは新型コロナウイルス感染症のパンデミックをうまく切り抜けた。 この事実から、パンデミック中に耐えたようなサプライチェーンの大きな混乱期であっても、リーン IM で成功する可能性は依然としてあると推測できます。
在庫管理について話すとき、それは規律としてサプライ チェーンのあらゆる側面を包含することを覚えておくことが重要です。 調達 ずっとずっと 完成品の納品。 これは ZARA が厳格に適用する原則であり、同社の成功の多くはこの原則に起因すると考えられます。
管理する会社
前述したように、Zara は無駄のない方式に取り組んでおり、それが同社に大きな利益をもたらしており、ファッション小売業界のリーダーとしての地位を維持するために、他の多くの企業よりも優れた在庫管理に依存しています。
垂直統合 はZARAのサプライチェーン戦略の重要な要素であり、サプライチェーンを短く保つことも大いに役立ちます。 生産施設から小売店に至るまで、ZARA のサプライチェーンのほとんどは社内で運営されており、競合他社の多くが外部委託されているモデルとは対照的です。
これくらいのレベルだったかもしれない サプライチェーン管理 そのおかげで、Zara は 2020 年初めに四半期で唯一の赤字 (そして史上唯一の赤字) を記録した後、パンデミック下でも成長することができました。同社は在庫管理戦略を大きく変更することなく、すぐに回復しました。
無駄にファストファッションとは呼ばない
調達、縫製、その他の生産関連施設がスペイン本社の近くにあるため、ZARA の生産コストは一部の競合他社（その多くが低コストのアジア諸国で製造している）よりも明らかに高いです。 それでも、同社の物流コストは自社よりも低く、現地生産により納期が非常に早くなります。
ザラがファッション ショーのキャットウォークで初めてクチュール デザインを披露してから XNUMX 週間以内に小売を開始できるかどうかを競っていることを考えると、このようなスピードは不可欠です。
サプライチェーンが短いことにより、同社は次のようなことも可能になります。 新しいデザインを小ロットで生産する、その製品に独占性と希少性を与え、人々が無くなる前に購入したくなるようにしています。
予測可能な配信プロセス
ある意味、ZARAは在庫不足という通常では望ましくない特性を利用し、それを競争上の利点に変えている。 ZARA の在庫のうち売れ残っている在庫は 10% 未満であり、これは業界平均の約半分であるため、これも効果があります。 確かに、この会社が抱えている過剰在庫は問題ではありません。
実際、Zara にとって、あらゆる種類の過剰在庫はまれな現象であり、無駄のない IM の遵守は、在庫最適化モデリングと厳格だが迅速な店舗への配送スケジュールによってサポートされています。
すべての小売店は、週に XNUMX 回、指定された日に注文を行います。 注文は特定の時間に発送され、特定の時間に到着します。品目はすでに価格設定され、ラベルが付けられており、すぐに店頭に並べることができ、店舗が必要とする正確な数量のみが提供されます。 システムは正常に動作しました 完成品の廃棄物を最小限に抑える また、販売量を支えるために価格割引が不要であることを保証します。
予測はファブリックのものです
ZARA は、サプライチェーンの反対側へのアプローチにおいても革新的です。 同社は、顧客が最新のデザインを購入して見られることを望んでいること、また同じ服を頻繁に着ている人たちではないことを知っているため、同社は生地の品質に過度にこだわることはなく、品質の高い素材を喜んで購入します。リーズナブルな価格で豊富に供給。
ザラの 予測戦略 同社は完成品ではなく生地の需要に焦点を当てています。未染色の生地を購入し、すべての着色を社内で処理する企業にとって、予測が外れた場合のコストは最小限であるからです。
予測が低い場合でも追加の生地を調達するのは簡単です。また、生産部門では未着色の生地に対する需要が常に存在するため、過剰注文によって無駄が生じることはありません。
要約すると、Zara は垂直統合を利点として利用し、さまざまな手段を採用して、サプライ チェーンのあらゆる段階で在庫を管理しています。 機能的および機能横断的な取り組みは、IM を簡素化する調達慣行から、生産量の慎重な管理を通じて、顧客が常に購買意欲を示す市場の創出に至るまで、そして言うまでもなく、円滑な流通および物流プロセスにまで及びます。
IM エクセレンスで先導する他の企業
在庫管理を改善するためのインスピレーションを求めているときは、この重要なサプライ チェーン管理分野を熟知していることで有名な企業を研究することが常に役に立ちます。
Amazon、Toyota、Zara がその代表的な例ですが、他の企業も IM の優れた点で注目に値しており、精査する価値があります。 それらには次のものが含まれます。
- Walmart – 革新的な利用法で知られる クロスドッキング 効率的な在庫管理を支援します。
- 監督とギャンブル – 共同的な計画、予測、補充を使用します (CPFR) 効果的な在庫計画を立て、在庫切れを最小限に抑えます。
- Cisco – を採用しています 需要主導のサプライチェーンモデル 在庫レベルが市場のニーズと厳密に一致していることを確認し、過剰在庫を最小限に抑えます。
- Apple – で知られています 細心の注意を払った製品ライフサイクル 陳腐化した在庫のリスクを軽減し、健全な製品構成を維持します。
- コカコーラ – 無事導入されました ベンダー管理の在庫 (VMI) サプライチェーン全体で高効率を推進します。
- デル – 完成品の在庫を最小限に抑えます。 受注生産 ものづくり戦略。
- H&M – を使用して、地域の需要パターンに基づいてさまざまな場所の在庫レベルを最適化します。 データに基づいた在庫割り当て、顧客が最も購入する可能性が高い場所とタイミングで製品を入手できるようにします。
あなたの会社は、優れた IM の次の優れた例となる可能性がありますか?
この記事で取り上げた企業はいずれも、それぞれの市場で競争上の優位性を維持するには卓越した在庫管理がいかに重要であるかを実証しています。 あなたのような企業は、IM のパフォーマンスを向上させるために、あらゆる取り組みからインスピレーションを得ることができます。
彼らの戦略のいくつかの側面を模倣することは可能かもしれませんが、この記事の冒頭で述べたように、すべてのビジネスは異なり、在庫管理の成功は、慎重に調整された戦略に依存します。 サプライチェーンを強力にサポートします および顧客サービスの提供。
物流局では、効果的な IM 戦略を開発および実装することで、多くの評判の良い有名企業がコストを削減し、サービスを向上させ、収益性を高めることを支援してきました。 あなたの組織でも同じことができると確信しています。
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- 情報源： https://www.logisticsbureau.com/inventory-management-excellence-some-companies-to-learn-from/
