Levering de volgende dag is een logistieke uitdaging waarvoor magazijnen vaak een upgrade nodig hebben. David Priestman bezocht zo'n faciliteit in Birmingham.

BES is een loodgieters-, gas- en verwarmingsleverancier die producten en merken verkoopt, variërend van Bosch-gereedschappen tot Danfoss-thermostaten, Grohe-kranen tot Grundfos-pompen, Triton-douches tot Bostik-lijm. Deze inventarisatie, in een DC van 80,000 vierkante meter in het centrum van Birmingham, met 15000 SKU's en 1500 bestellingen per dag, is een uitdaging op het gebied van geschikte opslag, picking en verzending. In een project ging het bedrijf van een papieren operatie naar een geautomatiseerde spraak- en WMS-oplossing Koerber-toeleveringsketen.

De belangrijkste voordelen waren: 15% vermindering van het totale aantal gebruikte personeelsuren; 43% productiviteitsstijging; 88% vermindering van de trainingstijd voor nieuw personeel; 50% minder personeel nodig om de orders na het picken te controleren; 5 ton papierbesparing per jaar (750,000 vel) + printkosten; Ophaaltijden bij afhaalopdrachten teruggebracht naar 30 minuten

Flexibele oplossing vereist

“We hebben technologie naar de werkplek gebracht”, vertelde Operations Manager Steve Standley mij. BES is een 45 jaar oud bedrijf en e-commerce heeft een vlucht genomen tijdens de coronacrisis. “In eerste instantie hebben we voor de extra opdrachten gewoon meer personeel aangenomen. Maar dat maakte ons topzwaar voor pick-and-pack. We moesten het personeelsbestand versnellen en mogelijk verminderen”, legde hij uit. In het oude systeem werden van elke pakbon bij bestellingen twee exemplaren gegenereerd. Eén ging door het magazijn en één naar de klant. Er moest veel gewandeld worden terwijl het personeel door de faciliteit liep om elk item voor een bestelling te vinden en op te halen. Door deze processen te automatiseren zijn aanzienlijke efficiëntieverbeteringen gerealiseerd. BES verhoogde de lonen van het personeel en wijzigde ook de uren.

“Het was een beetje kip en ei”, zei Standley. “Moeten we eerst technologie introduceren of efficiënte praktijken introduceren?” Er was een nieuwe picking-oplossing nodig om de extra volumes te kunnen opvangen. De installatie, die in maart 2023 begon en afgelopen augustus werd voltooid, moest worden uitgevoerd terwijl de orderaantallen bleven groeien. “Het testen was eenvoudig”, herinnert Standley zich. “Opleiden is eenvoudig. Nieuwe starters het gangpad en de voorraadlocaties laten zien, dat is het belangrijkste.”

Grote klanten als Whirlpool en Currys bestellen in grote hoeveelheden. Loodgieters kopen onderdelen voor reguliere klussen. Consumenten kopen artikelen voor thuisbezorging. BES verzendt via DX voor afwijkende en grote producten ('s nachts via het DX-netwerk), DPD voor reguliere pakketten en Royal Mail voor artikelen onder de 2 kg. Er werd besloten om het DC in vier zones te verdelen, van groot tot klein, plus een VIP-ruimte. Werknemers rijden nu een rolkooi met kleine of middelgrote bakken naar de juiste zone om er maximaal 20 bakken tegelijk op te pakken, voordat ze terugkeren naar de laadruimte.

Orderprioritering

Een andere uitdaging voor het upgradeproject was om de tijd die nodig was voor het verzamelen van artikelen die door klanten ter plaatse moesten worden opgehaald, te halveren tot slechts 30 minuten. In plaats van dat geprinte orders worden doorzocht, herkent het nieuwe picksysteem de eigen postcode van het magazijn als bestemming. “Vervolgens springt hij vooraan in de rij om onmiddellijk op te pikken”, informeerde Standley. “Het is lastig om de balans te vinden tussen afhaalopdrachten en opdrachten voor bezorging. Er ontstaat een uniek evenwicht.”

Het nieuwe systeem omvat Koerber WMS, spraaktechnologie, modules en middleware, plus de vier Kardex Megamat carrousels (foto) die al in gebruik waren in het DC. De picker hoeft niet langer onderdeelnummers in te voeren op het bedieningspaneel van de carrousel. Dit is een no-touch oplossing dankzij de Koerber API om artikelen in batches te bestellen. Er is door Koerber behoorlijk wat werk verzet om deze interface te realiseren. “We hadden twee medewerkers per machine,” vervolgde Standley, “nu gaat er één persoon naar toe (en zegt 'Klaar') als er ongeveer dertig bestellingen klaar zijn. Ze kunnen dus gaan, ergens anders plukken en terugkomen. Er komt minder lopen bij kijken.”

Hoe zit het met snel bewegende artikelen en voorraadlocatie? “We wilden nauwkeurigheid. Kwaliteit stond voorop.” benadrukt Standley. “Fase 2 van het project zal ons verder brengen, door inkomende producten van leveranciers te verwerken en misschien een speciale ruimte te hebben voor fast-movers. We kijken ook naar dezelfde dag levering opties.”

Lees meer hier:

Vind jouw magazijnritme