Tegenwoordig zien veel organisaties eenvoudige manieren om de efficiëntie van magazijnpicking te verbeteren over het hoofd. Sommige strategieën zijn zelfs gratis. Laten we eens kijken waarom u zich zorgen moet maken over optimalisaties van magazijnpicking, vijf stappen om u te helpen dit probleem aan te pakken, gevolgd door een diepgaande blik op verschillende pickmethoden en bijbehorende technologieën.

Waarom optimalisaties voor magazijnpicking belangrijk zijn

In essentie gaat efficiënt magazijnpicken over het uitvoeren van klantorders via uw magazijnbeheer system (WMS) met de minste hoeveelheid materiaalbehandeling en arbeidsoutput. Meer meer dan 50% van een magazijnpersoneel is doorgaans betrokken bij het orderverzamelen, plus de orderverzamelfunctie is verantwoordelijk voor: % tot 55 van de bedrijfskosten van een distributiecentrum (DC). Aangezien magazijnpicking de klanttevredenheid kan schaden, naast de bedrijfsreputatie en de algehele winstgevendheid, is het vooral belangrijk ervoor te zorgen dat uw organisatie optimalisatie van magazijnpicking een topprioriteit maakt.

Optimalisaties voor het picken van magazijnen maken

Er is geen "one-size-fits-all" best practice voor magazijnorderpicking. Voor de meeste organisaties zullen optimalisaties voor magazijnpicking komen van een combinatie van het juiste ontwerp van de magazijnruimte, communicatie, slimme technologie en, belangrijker nog, gezond verstand. Er zijn verschillende manieren om de efficiëntie van magazijnpicking te verbeteren en elk heeft zijn sterke en zwakke punten. Het is belangrijk om naar je te kijken magazijnbeheer doelen en volg deze vijf stappen.

5 stappen om optimalisaties voor magazijnpicking te realiseren

1. Analyseer uw klant- en bestelprofiel

De eerste stap in uw optimalisatietraject voor magazijnpicking is het verfijnen van de lay-out van uw material handling. Dit vereist dat u nadenkt over uw klantenbestand en typisch bestelprofiel. Een retailklant met beperkte schapruimte kan losse stukken of volledige dozen bestellen, terwijl een groothandel of andere distributeur volledige pallets of volledige dozen kan bestellen. Hoe u uw magazijnlay-out en pickproces structureert, weerspiegelt hoe producten worden gepickt, en elk scenario vereist een andere aanpak.

Om tegemoet te komen aan deze verschillende orderprofielen, hebt u mogelijk een palletrekgedeelte voor het verzamelen van volledige pallets of dozen met heftrucks of palletvijzels en een ander gedeelte met gebroken dozen voor het verzamelen van minder dan volledige dozen, waarbij het product van de planken wordt gepickt, zwaartekracht doorrolstellingen, mezzanines of transportbanden.

2. Duik in inventarisslotting

Gezien de omvang van veel DC's, kan het bij het verzamelen van magazijnen veel tijd kosten om rond te lopen om bestellingen van verafgelegen voorraadlocaties af te handelen. Het hebben van een diverse voorraadmix is ​​vaak de oorzaak van inefficiëntie, omdat het veel tijd kan kosten om items op de juiste manier te plaatsen. Sommige operationele teams slaan deze stap over omdat ze niet weten hoe ze dit moeten aanpakken. Toch zal het efficiënt plaatsen van de top 20% van uw snel bewegende artikelen aanzienlijke efficiëntiewinsten opleveren voor uw optimalisatiedoel voor magazijnpicking.

Gelukkig, jouw magazijnbeheersysteem (WMS) bevat de business intelligence die u nodig heeft om uw productprofiel op de beste manier te beheren op basis van artikelsnelheid. Simpel gezegd, u wilt geen eersteklas voorraadlocaties die zijn gewijd aan langzaam bewegende artikelen.

Zet low-hit producten achter in het magazijn of in een aparte ruimte die niet vaak wordt bezocht. Krijg grip op hoe snel producten bewegen en richt uw schappen en bevoorradingsgebieden dienovereenkomstig in. Re-slot producten regelmatig op basis van deze gegevens, maar doe het niet te vaak (dwz dagelijks), omdat u de voordelen van goede slotting tenietdoet door te veel tijd te besteden aan het voortdurend verplaatsen van inventaris.

Het hebben van de juiste grootte van de picklocatie heeft een grote invloed op het verbeteren van de efficiëntie van het picken in het magazijn. Als de locatie veel bevoorrading vereist, zullen orderpickers altijd moeten wachten tot het product is aangevuld, waardoor vertragingen ontstaan. Omgekeerd werkt hetzelfde: als de locaties te groot zijn, worden de pickafstanden groter, waardoor de reistijd om het orderpickproces te voltooien toeneemt.

3. Selecteer de juiste pickmethode

Een andere belangrijke stap wanneer u kijkt naar optimalisaties voor magazijnpicking, is het selecteren van de juiste pickmethodologie. De schoonheid van magazijnbeheersoftware is dat het veel opties kan bieden om de meest efficiënte magazijnverzamelmethode te bieden, waarbij vaak niet één order tegelijk wordt gepickt. Elk van de onderstaande methoden stelt medewerkers in staat de reistijd te minimaliseren door hun werk te beperken tot het kleinste aantal gebieden.

Batchpicking: Een voorbeeld hiervan is een winkel met 50 winkels waar ze allemaal dezelfde artikelen willen, maar in verschillende hoeveelheden. Batchpicking vervult dit in twee stappen. Eerst worden individuele hoeveelheden geconsolideerd in een enkele pick die het totale aantal benodigde producten weerspiegelt, die in een consolidatiegebied wordt afgezet. Ten tweede wordt de bestelling van elke afzonderlijke winkel gepickt uit het product in het consolidatiegebied en in verzendcontainers geplaatst. Dit helpt de totale reisafstanden voor het verwerken van alle bestellingen te verminderen.

Groepsselectie: Met deze optie kan een medewerker meerdere orders selecteren voor verwerking. Het groepsverzamelen is gericht op het verzamelen van een totale hoeveelheid en het vervolgens door de klant ontleden in de afzonderlijke verzendcontainers.

Picker-to-order/stuks picken: Dit is een eenvoudige vorm van picken en daarom de meest gebruikte methode in eenvoudige magazijnen. Pickers kiezen eenvoudig items één voor één totdat de bestelling is voltooid. Deze strategie is ideaal voor kleinere magazijnen met kleinere bestellingen en een beperkt aantal SKU's. Dit is geen ideale methode voor optimalisatie van het picken van magazijnen, omdat het veel reistijd met zich meebrengt, waardoor het arbeidsintensief en een inefficiënte pickstrategie is voor magazijnen die te maken hebben met grotere of complexere bestellingen.

Golf plukken: Vergelijkbaar met stukverzamelen, maar bij gegolfd verzamelen worden de bestellingen vrijgegeven aan de magazijnvloer voor uitvoering in golven van planningsvensters. Hierdoor kunnen de bestellingen worden geprioriteerd en wordt het vaak gebruikt om de pick- en verzendactiviteiten te optimaliseren op basis van pick-ups op specifieke tijden binnen een werkploeg.

Clusterpicking: Een gebruiker kan ook een kar met dozen voor meerdere klanten naar een pickgebied brengen en het product direct in elke container picken op basis van de vereisten.

Pick-and-pass/zone-picking: Deze methode, die meestal wordt aangetroffen in een mezzanine-systeem, stelt de medewerker in staat om de dozen voor het picken te identificeren in een enkele zone van misschien vijf tot tien doorrolstellingen. De medewerker kan dan de dozen in zijn of haar zone kiezen en doorgeven aan de volgende zone. Pick and pass maakt gebruik van groeps- of clusterpicking, meestal in minder-dan-casescenario's.

4. Evalueer uw materiaalbehandelingsapparatuur en lay-out

Beschikt u over de juiste apparatuur om uw artikelen op te slaan en te verzamelen? Gebruikt u palletstellingposities om minder-dan-kist-pick-items te picken? Benut u uw bouwhoogte? Kunt u een mezzanine- of rekkensysteem gebruiken om uw langzaam bewegende of minder-dan-case-pick-items te consolideren om de voetafdruk in het magazijn te verkleinen? Dit zijn allemaal vragen die u moet evalueren bij het overwegen van optimalisaties voor magazijnpicking.

Er zijn veel manieren om weer ruimte in uw magazijn te krijgen voor de broodnodige opslag en tegelijkertijd de hoeveelheid reizen die nodig is voor het verzamelen van bestellingen te verminderen. Het type materiaalbehandelingsapparatuur (MHE) dat u heeft, heeft een directe invloed op het verbeteren van de efficiëntie van magazijnpicking. Door het product op grondniveau te houden, is er geen hefapparatuur nodig om goederen op te halen om te picken en de gebruiker te laten wachten tot het product naar hen toe komt.

5. Evalueer automatisering versus arbeidskosten

Het is van cruciaal belang om de juiste balans voor uw magazijn te vinden als het gaat om de aankoop van materiaalbehandelingsapparatuur die is ontworpen voor picken. Vaak is het goedkoper om in plaats daarvan het aantal werknemers per uur te verhogen, hoewel overwegingen als snelheid en nauwkeurigheid een rol spelen. Op een bepaald moment zal het toevoegen van arbeid uw magazijndoorvoer niet ten goede komen vanwege congestie van werknemers en botsingen op de magazijnvloer. Zodra u dat ziet gebeuren, is het tijd om de automatisering of andere optimalisatie-opties voor magazijnpicking te herzien.

Magazijnverzameltechnologie

De meeste magazijnen zullen baat hebben bij het toepassen van een vorm van magazijnverzameltechnologie. Er zijn twee manieren om de plukkers de bestellingen door te geven:

Op papier gebaseerde picken: Hoewel steeds minder gebruikelijk, wordt picken op papier nog steeds aangetroffen in kleinere magazijnen met lagere ordervolumes (meestal 100 - 200 bestellingen per dag voor vijf personen). Hoewel het kosteneffectief is in de zin dat er geen dure scanners nodig zijn, brengt dit type magazijnpicking inefficiëntie met zich mee omdat de gegevens in de magazijnbeheersysteem is niet in realtime beschikbaar; het geeft niet nauwkeurig weer wat er in uw magazijn gebeurt.

Mobiele toestellen: De meeste DC's gebruiken mobiele apparaten zoals RF-scanners en Android™-mobiele telefoons die worden beschermd door een duurzame hoes. Deze technologieën in combinatie met software voor magazijnbeheer bieden een realtime overzicht van de inventaris en taken die in uw faciliteit plaatsvinden. Dus als een medewerker arriveert om een ​​lege locatie te vinden, kan hij of zij dat in het systeem opmerken door de locatie te tellen of een aanvulling van de locatie te activeren als er extra voorraad is. Dit voorkomt dat anderen tijd verspillen met reizen naar die locatie om hetzelfde te vinden. In wezen passen pick-opdrachten zich in realtime aan.

Picking-technologieën opnemen

Bij het bepalen van de juiste magazijnverzameltechnologie spelen de demografische gegevens van de orders, de aard van de artikelen die worden gepickt en de lay-out van het magazijn allemaal een rol. Enkele van de technologieën die u moet beoordelen voor uw optimalisatieplannen voor magazijnverzamelen zijn:

Orderpicking: In dit scenario leidt een handheld-apparaat de medewerker door elke taak en vraagt ​​om bevestiging als elk item in de aangegeven hoeveelheid wordt gepickt.

Voicepicking: Dit is een gesprek tussen de applicatie en de gebruiker. Het systeem vertelt de gebruiker om naar een bepaalde locatie te gaan en een bepaalde hoeveelheid te plukken. Als dit klaar is, bevestigt de gebruiker mondeling de voltooiing en gaat hij verder met de volgende prompt.

Kies aan het licht: Deze optie gebruikt lampjes om de volgende picklocatie van de picker en de te picken hoeveelheid visueel aan te geven. Slimme karren kunnen dit proces ook verbeteren door met een lampje te laten zien in welke van de verschillende bakken of dozen het gepickte product moet worden geplaatst.

Carrousels/goederen-naar-persoon systemen: Zowel horizontale als verticale carrousels zorgen voor efficiëntie door het product naar de medewerker te brengen om te picken. De medewerker gebruikt vervolgens een werktafel om containers op een rij te zetten en kijkt naar een licht of scherm met gekleurde indicatoren om precies te bepalen waar het product volgens de bestelling van de klant moet worden geplaatst.

Conclusie

Het verbeteren van de efficiëntie van het verzamelen van magazijnen is een essentieel onderdeel van een moderne magazijnoperatie. Magazijnmanagers moeten voortdurend op zoek zijn naar manieren om de klanttevredenheid te verbeteren en tegelijkertijd de bedrijfskosten te verlagen om de bedrijfsresultaten te beschermen. De sleutel om dit in het magazijn te bereiken, is het proactief optimaliseren van de fulfilmentoperatie, met name magazijnpickactiviteiten. Als zodanig moeten managers de juiste optimalisatiestrategie voor magazijnpicking voor hun faciliteit kiezen, best practices voor picken implementeren en gebruikmaken van de juiste automatiseringstools en -apparatuur.