효율성은 모든 창고 운영의 성공에 가장 중요하며, 특히 프로세스 간소화에 직면한 중소 규모 시설의 경우 더욱 그렇습니다. 창고 관리자와의 폭넓은 대화와 다양한 창고 작업 흐름에 대한 심층 조사를 통해 한 가지 반복되는 주제가 드러났습니다. 즉, 운영 우수성을 촉진하기 위한 표준화된 프로세스와 집중된 전문 지식이 중요하다는 것입니다.
이 문제를 해결하기 위해 우리는 창고에 존재해야 하는 표준 프로세스. 이들은 받고 있다, 넣어두는, 저장, 선택 & 포장, 그리고 해운.
우리는 각 프로세스를 세분화하여 필요한 작업에 대한 포괄적인 청사진을 제공하는 동시에 창고 효율성을 높이고 오류를 최소화하며 안전 조치를 강화하도록 설계된 최첨단 기술과 모범 사례를 활용하는 것을 목표로 합니다. 이러한 핵심 프로세스를 진행하면서 창고를 효율성과 신뢰성의 모델로 전환하는 방법을 조명하는 과정을 따라가세요.
창고 입고 목적
효율적인 창고 운영을 논의할 때 입고 프로세스는 필수적입니다. 올바른 제품을 올바른 수량, 올바른 상태, 무게, 규격으로 적시에 받는 것이 목적이라는 점을 기억하는 것이 중요합니다.
상품의 적절한 수령은 이후의 모든 창고 프로세스에 직접적인 영향을 미칩니다. 그것을 파헤쳐 보자.
사전 수신
창고 입고 프로세스를 효율적으로 실행하려면 공급업체, 배송업체 및/또는 운송업체에 대한 입고 요구 사항을 설정하고 시행해야 합니다. 목표는 빠르고 쉽게 처리할 수 있는 방식으로 화물을 제시하는 것입니다.
함께 작업 할 때 공급 업체, 가능하다면 창고 관리자에게 다음과 같은 포장 요구 사항을 조정하도록 요청하세요.
• 라벨 위치
• 라벨 정보
• 팔레트로 운반되거나 느슨한 화물
• 팔레트당 패키지 수
• 상자당 품목 수
• 허용되는 패키지 크기 및 무게
포장을 통제할 수 없는 배송업체나 고객의 경우 명확하고 자세한 정보를 제공하고 새로 입고되는 배송물을 창고에 알려야 합니다. 화물 운송업자는 수취인이나 최종 수취인이 누구인지 명확하지 않은 화물을 받는 경우가 많습니다.
에 대해서는 캐리어, 배송 경로 순서에 따라 화물을 정리하지 못하는 경우가 많아, 해당 위치에 배송되는 상품에 도달하려면 화물을 내려야 하는 상황이 발생합니다. 또 다른 문제는 운전자가 수령 장소에 도착했을 때 모든 서류를 준비하지 못했다는 것입니다.
이러한 문제를 최소화하려면 도착 시 적절한 서류를 준비해야 하며 배송 경로에 따라 화물을 정리해야 한다는 점을 모든 운송업체에 알리십시오.
이러한 권장 사항을 준수하지 않아 발생하는 지연이나 잠재적인 처벌에 대해 귀하의 비즈니스는 책임을 지지 않는다는 점을 알려주세요.
가장 많은 문제를 일으키는 공급업체, 배송업체, 운송업체를 추적하세요.
마지막으로, 가능할 때마다 화물을 팔레트 형태로 수령하도록 노력하십시오. 이는 수신 프로세스의 속도를 높이는 데 도움이 될 뿐만 아니라 화물 손상 감소 후속 창고 프로세스의 속도를 높이는 데 도움이 됩니다.
노동 및 예약
창고 입고 프로세스 개선의 또 다른 중요한 측면은 적절한 인력 시간을 할당하는 것입니다. 게이트를 통해 들어오는 화물의 양과 유형을 적절하게 설명하지 못하면 인적 자원이 과소 또는 과다 할당되는 결과를 낳습니다.
창고 운영 비용 중 인건비가 가장 높다는 점을 고려할 때 작업량 수요와 인력 공급을 일치시키는 것이 중요합니다.
"일반적인 창고의 가장 큰 운영 비용인 인건비는 평균 회사 창고 예산의 50~70%를 차지할 수 있습니다."
출처: 창고 노동관리 전략(2014)
자원(인력 또는 장비)의 과소 또는 과잉 할당 및/또는 수령 프로세스 붕괴를 방지하기 위해 창고 관리자는 화물이 수령되는 시간과 날짜를 정의해야 합니다. 이는 운송업체가 아닌 창고 관리자가 결정해야 합니다.
어떤 화물이 언제 들어오는지 파악함으로써 창고 관리자는 작업량 수요와 인력 공급을 일치시킬 수 있습니다.
체계적이고 효과적인 방법으로 이를 달성하기 위해 창고 관리자는 운송업체가 배송을 사전 예약할 수 있고 창고 관리자가 예약을 검토하고 처리할 수 있는 예약 또는 일정 소프트웨어를 사용할 수 있습니다.
이 옵션은 일부 경우(예: FedEx 및 UPS와 같은 소포 운송업체) 비실용적일 수 있으므로 관리자는 "주문형 수령 팀"을 구성하고 이 요구 사항을 준수하지 않는 운송업체나 약속을 지키지 못한 운전자를 처리하기 위해 특정 도크를 할당할 수 있습니다.
언 로딩
일반적으로 하역 과정의 목적은 화물을 안전하고 효율적으로 하역하는 것입니다.
이 프로세스에는 봉인 확인, 온도 데이터 기록(상하기 쉬운 상품의 경우), 예약 번호 확인이 포함됩니다. 이 작업이 완료되면 베이를 할당하고 언로드 프로세스를 시작합니다.
하역 프로세스가 효율적이려면 노동 시간이 적절하게 할당되고 작업에 적합한 장비 사용할 수 있습니다.
팔레트로 운반된 화물을 하역할 때는 속도뿐만 아니라 안전도 염두에 두십시오.
이 과정에서 지게차를 사용하는 경우 수령 담당자는 트레일러가 무게를 감당할 수 있고 컨테이너 무결성이 손상되지 않도록 트럭이 적절하게 도킹되어 있고 비상 브레이크가 켜져 있는지 확인해야 합니다.
활용 창고 기술 여기서 유익할 수 있습니다. 예를 들어, 안전 점검을 최적화하고 하역 프로세스 속도를 높이려면 파워 팔레트 트럭을 사용하는 것이 좋습니다.
컨테이너에서 느슨한 화물을 내릴 때 창고 관리자는 이를 수동으로 내리는 것을 피해야 합니다. 그렇게 하면 비효율적일 뿐만 아니라 과도한 구부림이나 늘어짐으로 인해 작업자가 부상을 입을 위험이 있습니다.
느슨한 화물을 하역하려면 창고 관리자는 컨베이어 사용을 고려해야 합니다. 일반 컨베이어는 비효율성을 줄이고 인력 안전을 높이는 데 도움이 되지만, 텔레스코픽 붐 컨베이어는 안전 위험과 처리 시간을 획기적으로 줄여줍니다.
컨베이어를 사용하면 수령 직원이 컨테이너 내에서 분류 프로세스를 시작할 수도 있습니다.
확인
수령 프로세스의 마지막 단계는 수령 수량, 상품 설명, 제품 코드, 화물 상태(손상 여부) 등을 확인하는 표준 검증 프로세스를 수행하는 것입니다.
다른 경우에는 화물의 중량, 치수, 온도, 배치/로트 번호 및 일련번호를 확인하는 등의 고급 검증을 수행해야 할 수도 있습니다.
중요 : 검증 프로세스의 중요한 부분은 기대한 것과 받은 것 사이의 불일치를 기록하고 보고하는 것입니다.
가장 시간이 많이 걸리고 노동 집약적인 작업 중 하나는 손상된 화물을 계산하고 확인하는 것입니다. 이러한 작업을 실행하는 세 가지 일반적인 접근 방식은 다음과 같습니다.
- 개별 품목 수
- 팔레트 수
- 그리고 다음 선의의 접수 – 소매업체들 사이에서 더 우세함
한 번에 하나의 품목을 계산해야 하는 회사의 경우 다음과 같은 창고 기술을 사용합니다. 바코드 스캐너 또는 창고 관리 시스템(WMS)과 통합된 RFID는 계산 속도를 높이고 오류를 줄이는 데 필수적입니다.
프로세스 속도를 높이는 또 다른 접근 방식은 무작위 검사를 수행하고 모든 누락 및/또는 손상된 화물과 해당 공급업체, 배송업체 및/또는 운송업체에 대한 기록을 유지하는 것입니다. 충분한 데이터가 수집되면 접수 담당자는 가장 자주 문제가 발생하는 공급업체, 배송업체 및 운송업체에 초점을 맞춥니다. 또한 창고 관리자는 이 데이터를 사용하여 해당 회사에 문제를 인식시켜야 합니다.
컨베이어에 설치된 디지털 카메라를 이용하여 화물의 입고 상태를 고객에게 증명해야 하는 기업의 경우 화물 치수 측정 시스템 WMS와 통합하면 이미지 캡처 프로세스의 속도를 획기적으로 높일 수 있습니다. 이미지는 고객 포털 및/또는 모바일 애플리케이션을 통해 공유될 수 있습니다.
반면, 중량 및 치수 확인이 필요한 창고의 경우, 계량 저울이 통합되어 있습니다. 소포/팔레트 치수 측정 시스템 창고 관리 시스템은 이 모든 정보를 오류 없이 신속하게 캡처할 수 있는 탁월한 옵션입니다.
효율적으로 운영하려면 창고 운영을 체계적인 입고 프로세스부터 시작해야 합니다. 수령하는 동안 최소한 표준 작업(사전 수령, 작업 및 예약, 하역, 확인)을 수행하고 이 문서에 설명된 일부 모범 사례 및 창고 기술을 통합해야 합니다.
프로세스 중심 운영의 부족은 오늘날 창고 효율성과 안전에 영향을 미치는 가장 큰 문제 중 하나라는 점을 기억하십시오.
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- 출처: https://articles.cyzerg.com/receiving-process-optimization-warehouse-operations
