Ingersoll Machine Tools와 Bell Textron은 메인 로터 블레이드 부품 생산을위한 3 피트 길이의 진공 트림 도구를 성공적으로 제조하기 위해 대형 22D 프린터를 사용하여 공동 작업을 완료했다고 발표했습니다.
이 노력은 일리노이 주 록 포드에있는 Ingersoll의 본사 시설에있는 Ingersoll의 하이브리드 대형 MasterPrint 갠트리 유형 3D 프린터와 5 축 밀링 머신을 활용했습니다.
Ingersoll의 CEO 인 Chip Storie는“우리는 개발 센터에서 MasterPrint를 지속적으로 테스트하고 발전시키고 있습니다. “Ingersoll의 단기 목표 중에는 MasterPrint에서 기존 기술로 일반적으로 얻을 수있는 기하학적 특성과 공차, 진공 무결성 및 오토 클레이브 복원력을 보존하는 항공 우주 용 3D 프린팅 금형에 대한 것이지만 비용과 시간을 줄여 적층 제조 만이 제공 할 수 있습니다. 우리의 MasterPrint 프로세스가 2020 년에 이룩한 끊임없는 발전으로 마침내이 목표를 달성 할 수있었습니다.”
이 생산 툴링 노력은 3 % 다진 탄소 섬유 충전재로 1,150 파운드의 ABS 재료를 20D 프린팅했습니다. 인쇄 프로세스는 75 시간 연속 작업에서 단일 부품으로 완료되었습니다.
인쇄 후, MasterPrint 기계에서 변경할 수있는 5 축 밀링 헤드에 대한 인쇄 모듈을 교환하여 금형 표면과 툴링 위치 기능을 완성 된 치수로 가공했습니다. 가공은 일주일 만에 완료되었으며 최종 부품은 완전한 진공 기밀성을 달성했습니다. Ingersoll 기계는 Siemens 840D CNC 제어 시스템을 사용하여 가공 및 3D 프린팅을 모두 제어합니다.
3D 인쇄 제작과 효율적인 5 축 가공 작업을 통해 중요한 시간을 절약했습니다. 덧셈 및 뺄셈 제조 공정은 기본 CAD 소프트웨어 형식으로 원활하게 공동 엔지니어링되었습니다. 표준 방법을 사용하는 이와 같은 일반적인 알루미늄 몰드의 전통적인 빌드주기는 일반적으로 4 ~ 5 개월입니다. 이 제조 공정은 몇 주 만에 완료되었습니다.
Bell의 공정 안정성 선임 관리자 인 James Cordell은 "수년 동안 Bell은 Ingersoll Machine Tools Tape Layer 기계에서 생산 된 부품을 포함하여 기체 부품 제조에 복합 재료를 사용해 왔습니다."라고 말했습니다. “이와 유사한 재료는 이제 기체 구성 요소를 형성하는 주형을 제조하는 데 활용되고 있습니다. 이 빠른 제조 장비를 사용하면 Bell이 허용됩니다. Bell 조직 내의 많은 응용 프로그램을위한 도구 개발을 크게 가속화 할 수 있습니다. "
Ingersoll Machine Tools는 전 세계의 주요 항공기 설계를위한 획기적인 기체 생산 기술을 구현하는 데 중요한 역할을 해왔으며 Bell의 미래 구축을 지원할 수있는 기회를 주셔서 감사합니다.
https://en.machinetools.camozzi.com/who/ingersoll-machine-tools.kl
포스트 파트너는 Ingersoll 3D 프린터에서 로터 블레이드 3D 프린팅 도구를 생산합니다. 첫 번째 등장 항공 우주 제조.
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출처 : https://www.aero-mag.com/partners-produce-rotor-blade-3d-printed-tool-on-ingersoll-3d-printer/
