정확성을 높이는 7가지 자동 창고 피킹 기술

자동화된 창고 피킹 기술은 정확성과 효율성을 높이기 위한 창고 관리자의 탐구에 대한 솔루션입니다. 기존의 수동 피킹은 한때 표준이었지만 최적의 성능을 방해할 수 있는 문제를 야기합니다. 인적 오류의 불가피성부터 속도와 효율성 저하의 제약까지, 혁신적인 솔루션의 필요성이 그 어느 때보다 절실해졌습니다.

이 블로그 게시물에서 우리는 이러한 과제를 탐구하고 방식에 혁명을 가져올 XNUMX가지 최첨단 자동화 창고 피킹 기술을 탐구할 것입니다. 창고 운영.

수동 피킹 시 직면한 과제

Manual 따기 오랫동안 창고 운영의 초석이었습니다. 그러나 공급망에 대한 수요가 증가함에 따라 수동 피킹에 내재된 문제는 기존 창고 관행의 효율성에 영향을 미칩니다. 수동 피킹 시 직면하는 몇 가지 과제는 다음과 같습니다.

1. 피킹 오류

수동 피킹에서 가장 중요한 과제 중 하나는 피킹 오류가 불가피하다는 것입니다. 인간은 기술과 헌신에도 불구하고 실수를 할 수 있습니다. 잘못된 품목 선택부터 잘못된 수량 계산까지 이러한 오류는 배송 실수, 고객 불만족, 창고 평판 손상으로 이어질 수 있습니다.

2. 속도 및 효율성 감소

언제든지 주문이 쇄도할 수 있는 오늘날의 빠르게 변화하는 비즈니스 환경에서 수동 피킹은 속도와 효율성 저하라는 중요한 장애물에 직면합니다. 품목을 찾고 회수하기 위해 창고를 탐색하는 인간 작업자의 물리적 움직임에는 시간이 걸립니다. 수요가 급증함에 따라 고객의 기대를 충족하려면 빠르고 효율적인 운영이 필수적입니다.

3. 높은 인건비

수동 피킹 프로세스는 인력에 크게 의존하므로 인건비가 높아집니다. 주문 이행 요구 사항을 충족하기 위해 대규모 팀을 구성하고 관리하면 창고 예산에 부담을 주어 전반적인 비용 효율성에 영향을 미칠 수 있습니다.

4. 인력 가용성에 대한 의존성

수동 피킹 작업은 본질적으로 인력의 가용성 및 물리적 능력과 연관되어 있습니다. 병가, 휴식, 인력 가용성 변동 등의 문제로 인해 창고 운영의 일관성이 저하되어 지연이 발생할 수 있습니다.

5. 부상 위험

창고가 이러한 과제를 해결하기 위해 노력함에 따라 혁신적인 솔루션의 필요성이 점점 더 분명해지고 있습니다. 다음 부분에서는 자동화 이러한 과제에 대한 솔루션을 제공하고 창고 관리의 미래를 형성하는 혁신적인 힘으로 떠오르고 있습니다.

자동화된 창고 피킹 없이 직면한 과제

자동 창고 피킹 시스템의 유형

피킹에 대한 수동 접근 방식은 향상된 효율성, 정확성 및 전반적인 운영 우수성을 약속하는 혁신적인 자동화 시스템을 대체합니다. 상품을 선별하고 처리하는 방식을 바꾸고 있는 XNUMX가지 최첨단 자동 창고 선별 시스템을 살펴보겠습니다.

1. AS/RS(자동 보관 및 검색 시스템)

AS/RS 시스템은 자동화된 보관과 로봇 검색을 결합하여 창고 내 수직 공간을 최적화합니다. 이러한 시스템은 품목을 찾고 검색하는 데 필요한 시간을 최소화하여 효율성을 향상시킵니다.

2. AGV(무인운반차량)

AGV 창고 내에서 사전 정의된 경로를 탐색하여 보관 위치와 피킹 위치 간에 품목을 운반하는 모바일 로봇입니다. 이러한 자율주행 차량은 자재 이동에 있어 인력에 대한 의존도를 줄여 상품 운송을 위한 유연하고 효율적인 솔루션을 제공합니다.

3. 워크플로우

워크 플로우 자동화 피킹을 포함한 창고 프로세스를 체계화하고 시행하는 데 도움을 주는 소프트웨어입니다. 작업 생성부터 알림 등에 이르기까지 모두 사람의 추가적인 개입 없이 가능합니다. 일상적인 작업을 수행하기 위해 규칙 기반 논리를 사용합니다.

예를 들어, 주문이 도착하면 워크플로우는 창고 직원이 주문한 품목을 선택하는 작업을 자동으로 생성할 수 있습니다. 또한 창고 직원에게 알림을 보내 생성된 작업을 알 수 있도록 할 수도 있습니다. 직원이 품목을 선택한 후 시스템은 자동으로 화물 상태를 업데이트하고 품목이 선택되었음을 고객에게 이메일로 보낼 수 있습니다.

4. 픽투라이트

Pick-to-Light 시스템은 조명을 사용하여 피킹할 품목의 위치와 수량을 나타냅니다. 이러한 시각적 안내는 명확한 지침을 제공하여 피킹 프로세스의 속도를 높이고 오류를 최소화합니다. 이 기술은 작은 크기의 품목이 많은 환경이나 전자상거래 및 소매 유통 센터와 같이 신속한 주문 이행이 필수적인 환경에서 특히 유용합니다.

5. 음성 지시 따기

음성 지시형 피킹 시스템은 헤드셋을 활용하여 작업자에게 피킹 프로세스를 음성으로 안내하는 핸즈프리 접근 방식을 취합니다. 이 기술은 효율성과 정확성을 높이는 동시에 시스템과 창고 직원 간의 원활한 통신을 가능하게 합니다.

6. 비전 기반 선택

비전 기반 피킹 시스템은 카메라와 이미지 인식 기술을 활용하여 창고 내 품목을 식별하고 찾습니다. 이 첨단 기술은 정확성을 높이고 피킹 프로세스를 가속화하며 품목 식별에 있어 높은 수준의 자동화를 제공합니다.

7. 코봇(협동로봇)

코봇(협동 로봇)은 인간 피커와 함께 작업하여 피킹 프로세스의 다양한 작업을 지원합니다. 이러한 협업은 창고 운영의 유연성과 적응성을 유지하면서 전반적인 효율성을 향상시킵니다.

자동 창고 피킹 시스템의 장점

자동화된 창고 피킹 시스템의 채택이 약속됩니다. 증가 된 효율 주문 이행 환경을 재정의하는 수많은 이점을 제공합니다. 자동화된 피킹 시스템이 창고에 가져오는 주요 이점을 살펴보고 보다 간소화되고 오류 없는 운영을 위한 길을 열어드리겠습니다.

1. 오류 최소화

자동 피킹 시스템은 주문 이행 프로세스의 오류를 크게 줄입니다. 컴퓨터 비전 및 로봇 공학과 같은 첨단 기술을 활용하여 이러한 시스템은 품목 선택의 정확성을 높이고 배송 실수의 위험을 최소화합니다.

2. 높은 차수 정확도

오류를 최소화하면 자연스러운 부산물인 높은 정확도가 나옵니다. 자동 피킹 시스템은 올바른 제품을 정확한 수량으로 피킹하여 주문 불일치를 줄이고 결과적으로 고객 만족도를 높입니다.

3. 효율성 향상

자동화는 피킹 프로세스의 속도와 효율성을 획기적으로 향상시킵니다. 워크플로우, 로봇 또는 음성 지시 피킹을 활용하는 자동화 시스템은 원활하게 작동하여 기존 수동 방법을 능가하는 속도로 주문을 처리합니다.

자동 창고 피킹의 일종인 보이스 피킹

4. 인건비 절감

5. 대용량 작업을 위한 확장성

자동 피킹 시스템은 본질적으로 확장 가능하므로 대량 작업에 적합합니다. 계절적 성수기 또는 급속한 성장 기간에 관계없이 이러한 시스템은 성능 저하 없이 증가된 주문량을 효율적으로 처리할 수 있습니다.

6. 작업자 안전 강화

자동화가 향상됩니다 근로자 안전 수동 피킹 작업과 관련된 물리적 요구와 잠재적 위험을 최소화합니다. 보다 안전한 작업 환경을 향한 이러한 변화는 직원의 복지를 촉진하고 작업장 부상을 줄입니다.

7. 최적화된 공간 활용

AS/RS와 같은 자동화된 보관 및 검색 시스템은 창고 내 수직 공간을 최적화합니다. 이로 인해 보관된 상품의 밀도가 높아지고, 효율적인 공간 활용, 저장에 필요한 전체 공간이 줄어듭니다.

8. 연속운전

자동 피킹 시스템은 연중무휴 24시간 중단 없이 작동하여 지속적이고 중단 없는 창고 운영을 보장합니다. 이러한 지속적인 운영은 고객의 요구를 신속하게 충족하고 시장에서 경쟁력을 유지하는 데 중요합니다.

결론

으로 창고에 대한 수요는 계속해서 증가하고 있습니다., 자동화된 창고 피킹 기술을 수용하는 것은 선택이 아닌 필수가 되었습니다. 오류 최소화, 효율성 증가, 운영 비용 최적화 등의 이점으로 인해 이러한 기술은 창고 관리의 미래.

이러한 자동화된 솔루션을 채택함으로써 창고는 수동 피킹으로 인한 문제를 극복하고 보다 간소화되고 경쟁력 있는 미래를 위한 길을 열 수 있습니다.

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출처: https://articles.cyzerg.com/7-automated-warehouse-picking-technologies-to-boost-accuracy

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