재고 관리는 공급망 관리의 중요한 측면이며, 효과적인 전략은 기업이 비용을 절감하고, 고객 서비스를 개선하고, 수익을 높이는 데 도움이 될 수 있습니다.

그렇다면 훌륭한 재고 관리 전략은 어떤 ​​모습일까요?

물론 대답은 회사의 목표, 특히 고객 서비스 약속에 따라 달라집니다. 즉, 기업이나 조직마다 다릅니다.

따라서 지나치게 규정하기보다는 이 블로그 게시물을 통해 다음을 통해 성공을 거둔 일부 회사를 강조하겠습니다. 재고관리의 우수성, 전략의 가장 효과적인 요소 중 일부를 간략하게 설명합니다.

아마존 – 기술로 관리되는 혼돈

Amazon의 비즈니스 성격에 대해서는 소개가 필요 없을 것이라고 확신합니다. 그렇다면 Amazon이 재고 관리 우수성으로 명성을 얻은 회사인 이유에 대한 요약으로 바로 들어가겠습니다.

IM 전략의 하이라이트로 눈에 띄는 한 가지 요소는 창고 레이아웃에 대한 외관상 혼란스러운 접근 방식입니다. Amazon 창고의 진열대를 따라 걸어가면 특정 유형의 제품에 대해 별도로 구분된 섹션이 보이지 않으며 실제로 제품이 카테고리로 구성되어 있다는 표시도 보이지 않습니다. 왜냐하면 그렇지 않기 때문입니다.

대신 배송물이 수령 부두에 도착하면 직원이 내용물을 분해하여 보관합니다. 이 시점에서 각 SKU는 다음 위치로 이동됩니다. 편리한 저장 위치 창고에서.

예를 들어, 전기 믹서기 위탁품이 한쪽에는 샴푸병이 있고 다른 한쪽에는 개 목걸이 사이의 보관 장소에서 집을 찾을 수 있는 무작위 접근 방식입니다.

그러나 전기 믹서기 위탁품은 한 곳이 아닌 여러 보관 장소에 보관될 수 있기 때문에 무작위성은 훨씬 더 커집니다. 빈 공간의 가용성 개별 유닛을 배치할 위치입니다.

이것은 창고를 거닐면서 다양한 위치에서 동일한 모델의 전기 믹서기를 만날 수 있다는 것을 의미합니까? 대답은 '그렇다'이며, 여기에는 이유가 있습니다. 무작위 보관 방법론 아마존에서 일합니다.

혼돈에서 벗어난 주문

Amazon 창고 직원이 품목을 보관 위치에 배치할 때 보관할 각 품목의 바코드를 스캔한 다음 보관 위치 자체의 다른 바코드를 스캔합니다. 이 프로세스는 Amazon의 창고 관리 시스템 시설 내 모든 품목의 위치를 ​​기록합니다.

따기의 경우, 주문을 위해 전기 믹서기 중 하나를 골라야 하는 직원은 매장으로 가는 길을 안내받게 됩니다. 가장 가까운 저장 위치 항목이 할당된 항목입니다.

작업자는 창고의 "소형 가전 제품" 섹션(현재 위치에서 XNUMX미터 이상 떨어져 있을 수 있음)으로 이동하여 믹서기를 찾기 위해 해당 섹션을 횡단할 필요가 없습니다.

실제로 "카오스 접근 방식"은 다음을 의미합니다. 피킹 작업자는 항상 품목을 쉽게 찾을 수 있는 위치에 있습니다. 고객 주문에 필요합니다. 적치 과정과 피킹 과정 모두에서 창고 이동 시간을 최소화하는 전략입니다.

고객에게 좋은 것은 Amazon에도 좋은 것입니다.

Amazon의 무작위 슬롯 방식의 또 다른 장점은 창고 용량 활용도. 할당된 제품의 다음 배송을 기다리는 동안 비어 있거나 거의 비어 있는 통을 묶어둘 필요가 없기 때문입니다.

대신 빈 쓰레기통은 계속 채워져, Amazon의 창고는 충분히 거대하면서도 기존 레이아웃이 허용하는 것보다 더 작을 수 있습니다.

이 "무작위" 시스템은 Amazon이 재고 관리에 성공한 주요 이유 중 하나, 즉 고객과 고객의 요구 사항을 이해하려는 노력을 강조합니다.

다른 전자상거래 회사는 창고를 좀 더 전통적으로 배치하는 것을 선택할 수도 있지만 Amazon은 다음과 같은 방법을 배웠습니다. 소비자의 요구를 활용하다 서비스 약속과 함께 내부 효율성을 촉진합니다.

피킹 시스템은 Amazon이 소비자에게 직접 판매하기 때문에 작동하므로 팔레트나 SKU의 밀봉된 케이스를 배송하는 경우는 거의 없습니다. 따라서 보관할 때 케이스를 분할하고 내용물을 보관 장소에서 찾는 것이 완벽하게 가능합니다. 여러 위치 창고 주변. 반면, 소매점에 공급하는 B2B 회사의 경우 이 접근 방식은 훨씬 덜 효과적입니다.

Amazon은 무작위 저장 방식을 발명하지 않았습니다. 그러나 이를 전례 없는 깊이와 규모로 수용하여 전략을 지원하고 관리하기 위한 사내 디지털 솔루션을 개발했습니다. 이 회사는 최근 Kiva 로봇을 시스템에 통합하여 시스템 효율성을 높였습니다.

Amazon의 IM 교훈

그래서 Amazon에서 배울 수 있는 IM 교훈이 있다면 아마도 이것이 아닐까 싶습니다. 고객의 요구 사항을 평가할 때 고객의 요구 사항을 충족하기 위해 회사의 서비스를 어떻게 설계할지 고민하는 것은 자연스러운 일입니다. 하지만 어떻게 할 수 있는지도 생각해 보세요. 이러한 요구 사항을 유리하게 활용하세요 재고 관리에서.

또 다른 시사점은 창고 레이아웃 탁월한 재고 관리를 가능하게 하는 요소입니다.

Amazon의 사례에서 유추할 수 있듯이 최적의 창고 레이아웃에 대한 표준은 없습니다. 이는 고객의 요구 사항, 비즈니스 운영의 고유한 특성 및 기타 다양한 요인에 따라 달라집니다.

그러나 무엇이 최적인지 결정하는 것이 반드시 쉬운 것은 아니기 때문에 많은 기업과 조직이 물류국의 저희 팀에 참여하여 작업을 지원했습니다.

원한다면 재고 관리 개선 을 통하여 창고 레이아웃 최적화, 귀하의 운영에 대해 기꺼이 논의하고 어떻게 도움을 드릴 수 있는지 설명해 드리겠습니다. IM 전문가와 무료 온라인 통화를 시작해 보는 것은 어떨까요?

Toyota – IM 우수성을 위한 적시

Toyota의 사례는 아무리 성공적이더라도 재고 관리 전략이 비즈니스 환경의 변화에 ​​얼마나 취약할 수 있는지를 강조한다는 점에서 흥미롭습니다. 코로나19 위기 속에서 도요타의 재고관리 능력은 아킬레스건으로도 입증됐다.

은퇴한 복서 마이크 타이슨은 “얼굴에 한 대 맞기 전까지는 누구나 계획이 있다”고 말했다. 코로나XNUMX 팬데믹은 도요타의 오랜 성공을 종식시킨 은유적 펀치였습니다. 적시 (JIT) IM 전략.

그럼에도 불구하고 Toyota는 재고 관리 우수성에 관한 모든 기사에 속합니다. 수년 동안 이 회사는 재고와 그에 따른 돈에 관심이 있는 모든 회사가 따라야 할 모범으로 여겨졌기 때문입니다.

토요타는 혁신의 선구자 중 하나였습니다. JIT 재고관리1970년대에 처음으로 원자재 보유량을 최소화하기 위한 수단으로 이를 시행했습니다. 낭비를 줄이다. 그리고 비용. 약 15년에 걸쳐 회사는 전략을 완성했습니다. 전 세계적으로 높은 평가를 받았으며 달성을 열망하는 기업의 모델이 되었습니다. 린 공급망.

Just In Time IM: 성공했지만 위험이 없지는 않았습니다

JIT 재고 관리의 원칙은 간단합니다. Toyota의 경우 이는 재고를 최소한으로 유지하고 고객 주문을 받은 후 부품과 원자재만 주문한 다음 해당 주문을 이행하는 데 필요한 정확한 수량만 주문하는 것을 의미했습니다.

그 결과는 놀라웠고, Toyota는 재고 수준을 획기적으로 줄이고 시장 상황 변화에 신속하게 적응할 수 있었습니다.

JIT를 통해 회사는 재료, 부품, 완성차에 대한 광범위한 재고를 유지할 필요 없이 다양한 자동차 모델을 생산할 수 있었습니다. 당연히 Toyota의 창고 수요와 관련 비용은 회사가 대량의 재고를 보관할 필요성을 없앤 후 상당한 감소를 보였습니다.

이 야심찬 전략이 성공하기 위한 전제 조건으로 Toyota는 주문에 신속하게 대응하고 신속한 배송을 제공할 수 있는 부품 공급업체와 파트너십을 형성하고 유지하는 것이 필수적이었습니다..

이 전략은 항상 위험했지만, 공급업체 중 한 곳의 공장 화재, 2011년 일본 쓰나미 등 여러 가지 눈에 띄는 공급망 중단에도 불구하고 Toyota는 심각한 재고 부족을 겪지 않았습니다. 그러나 이러한 상황을 고려하여 회사는 조달 전략을 조정하여 고객 참여를 늘렸습니다. 대체 공급원.

Toyota IM의 다음 단계는 무엇입니까?

Toyota의 JIT 모델은 자동차 업계의 표준이 되었습니다. 린 재고 관리 전 세계를 돌며 적어도 25년 동안 그 상태를 유지했습니다. 불행하게도, 코로나19 팬데믹은 JIT의 한 가지 심각한 취약성, 즉 여러 공급원으로부터 동시에 고립될 위험을 드러낸 완벽한 폭풍임이 입증되었습니다.

Toyota는 처음에 그 폭풍을 견뎌냈지만 한동안만 그렇게 할 수 있었고, 2021년 말까지 회사는 생산량을 대폭 줄여야 했습니다.

많은 회사와 마찬가지로 Toyota는 팬데믹으로부터 고통스러운 교훈을 얻었으며 현재 이를 위해 노력하고 있습니다. 더 많은 탄력성을 도입하다 공급망에 포함됩니다. 이는 필연적으로 재고 관리 방식의 변화를 의미합니다.

그러나 혁신에 대한 회사의 명성을 고려할 때 JIT를 IM 우수성을 위한 글로벌 모델로 계승하기 위한 새로운 전략을 내놓을 수도 있기 때문에 전환을 진행하는 동안 모니터링이 필요합니다.

그러나 Toyota가 주도권을 잡을 때까지 기다리기보다는 최근에 얻은 교훈을 바탕으로 재고 관리 탄력성을 확보하기 위해 필요한 경우 조속히 기업을 재편성해야 합니다.

우리는 코로나19로 인한 IM 개선 프로젝트에서 많은 신규 고객 및 일부 장기 고객과 협력해 왔으며, 탄력성을 갖춘 재고 관리 전략으로 전환하는 데 도움을 드리게 되어 기쁘게 생각합니다. 정신.

Zara – 탄력적인 린 재고 관리

Toyota와 마찬가지로 패션 소매업체인 Zara는 재고 관리 방식을 포함하여 공급망 운영에 린(Lean) 방법론을 적용합니다.

Toyota와 달리 Zara는 코로나19 대유행을 매우 잘 극복했습니다. 이 사실로부터 우리는 팬데믹 기간 동안 겪었던 것과 같은 공급망에 대한 극심한 파괴적인 시기에도 린 IM을 사용하면 여전히 성공할 수 있다는 것을 추론할 수 있습니다.

재고 관리에 대해 이야기할 때 하나의 원칙으로서 재고 관리는 공급망의 모든 측면을 포괄한다는 점을 기억하는 것이 중요합니다. 획득 끝까지 완제품 납품. 이는 Zara가 엄격하게 적용하는 원칙이며 회사 성공의 상당 부분을 이 원칙에 기인합니다.

통제하는 회사

앞서 언급한 바와 같이 Zara는 회사에 큰 도움이 되는 린(lean) 방식을 고수하고 있으며, 다른 많은 기업보다 패션 소매 분야의 선두주자로서의 위치를 ​​유지하기 위해 최고의 재고 관리에 의존하고 있습니다.

수직 통합 Zara 공급망 전략의 중요한 요소이며, 공급망을 짧게 유지하는 것도 많은 도움이 됩니다. 생산 시설에서 소매점에 이르기까지 대부분의 Zara 공급망은 많은 경쟁업체의 아웃소싱 모델과 달리 사내에서 운영됩니다.

이 정도 수준이었을 수도 있겠네요 공급망 통제 이를 통해 Zara는 2020년 초 유일한 분기별 손실(그리고 사상 유일한 손실)을 기록한 후 팬데믹 기간 동안 번창할 수 있었습니다. 회사는 재고 관리 전략을 크게 변경하지 않고도 빠르게 회복했습니다.

그들은 그것을 괜히 패스트 패션이라고 부르지 않는다

스페인 본사와 가까운 소싱, 봉제 및 기타 생산 관련 시설을 갖춘 Zara의 생산 비용은 의심할 여지 없이 일부 경쟁사보다 높으며, 대부분은 저비용 아시아 국가에서 제조됩니다. 그럼에도 불구하고 물류 비용은 타사보다 낮고 현지 생산은 매우 빠른 처리 시간을 의미합니다.

Zara가 양재 디자인을 패션쇼 캣워크에 처음 선보인 후 몇 주 이내에 소매 판매를 시작할 수 있는 능력을 놓고 경쟁한다는 점을 고려하면 이러한 속도는 필수적입니다.

짧은 공급망으로 인해 회사는 다음을 수행할 수도 있습니다. 새로운 디자인을 소량으로 생산, 제품에 독점성과 희소성을 부여하여 사람들이 제품이 떨어지기 전에 구매하고 싶게 만듭니다.

예측 가능한 배송 프로세스

어떤 면에서 Zara는 일반적으로 바람직하지 않은 재고 부족 특성을 활용하여 이를 경쟁 우위로 전환하고 있습니다. 또한 Zara의 재고 중 10% 미만이 미판매 재고로 구성되어 있기 때문에 효과가 있습니다. 이는 업계 평균의 절반 정도입니다. 확실히, 과잉 재고는 이 회사가 겪고 있는 문제가 아닙니다.

실제로 모든 유형의 초과 재고는 재고 최적화 모델링과 엄격하지만 빠른 매장 배송 일정을 통해 린 IM 준수를 지원하는 Zara의 경우 드문 현상입니다.

모든 소매점은 일주일에 두 번, 지정된 요일에 주문을 받습니다. 주문은 특정 시간에 배송되고 특정 시간에 도착합니다. 품목에는 이미 가격이 책정되고 라벨이 붙어 있으며 즉시 매장 내 진열이 가능하며 매장에 필요한 정확한 수량만 제공됩니다. 시스템이 성공적으로 완제품의 폐기물을 최소한으로 유지합니다. 판매량을 지원하기 위해 가격 할인이 불필요하도록 보장합니다.

예측은 직물에 대한 것입니다.

Zara는 공급망의 반대편에 접근하는 방식에서도 혁신적입니다. 고객이 최신 디자인을 구매하고 눈에 띄기를 원하며 동일한 의류를 너무 자주 볼 수 있는 유형의 사람들이 아니라는 것을 알고 있기 때문에 회사는 원단 품질에 지나치게 집착하지 않고 만족스러운 소재를 구매합니다. 합리적인 가격으로 풍부한 공급을 하고 있습니다.

자라의 예측 전략 완성품보다는 직물에 대한 수요에 초점을 맞춥니다. 왜냐하면 염색되지 않은 직물을 구입하고 모든 착색을 사내에서 처리하는 회사의 경우 예측이 틀릴 경우 발생하는 비용이 최소화되기 때문입니다.

예측이 낮은 경우 추가 원단을 조달하기 쉽고, 생산 부서에는 항상 무색 원단에 대한 수요가 있기 때문에 과잉 주문으로 인해 낭비가 발생하지 않습니다.

요약하자면, Zara는 수직적 통합을 활용하고 다양한 방법을 활용하여 공급망의 모든 단계에서 재고를 관리합니다. 기능적 및 다기능적 이니셔티브IM을 단순화하는 조달 관행부터 생산량의 세심한 통제를 통해 고객이 항상 구매하고 싶어하는 시장을 만드는 것까지, 매끄러운 유통 및 물류 프로세스는 말할 것도 없습니다.

IM 우수성을 선도하는 기타 기업

재고 관리 개선을 위한 영감을 얻으려면 이 중요한 공급망 관리 분야를 숙달한 것으로 유명한 회사를 연구하는 것이 항상 도움이 됩니다.

아마존(Amazon), 토요타(Toyota), 자라(Zara)가 대표적인 예이지만, 다른 기업들도 IM 역량으로 유명해 면밀히 조사해볼 가치가 있다. 여기에는 다음이 포함됩니다.

• 월마트 – 혁신적으로 활용하는 것으로 유명합니다. 크로스 도킹 효율적인 재고 관리를 지원합니다.
• 프록터 앤 갬블 – 공동 계획, 예측 및 보충을 사용합니다(CPFR) 효과적인 재고 계획과 재고 부족을 최소화합니다.
• 시스코 – 고용하다 수요 중심 공급망 모델 재고 수준이 시장이 요구하는 수준과 밀접하게 일치하도록 하여 초과 재고를 최소한으로 유지합니다.
• Apple – 그것으로 유명하다 세심한 제품 수명주기 쓸모없는 재고의 위험을 줄이고 건강한 제품 믹스를 유지합니다.
• 코카콜라 – 성공적으로 도입됨 공급 업체 관리 재고 (VMI) 공급망 전반에 걸쳐 높은 효율성을 추구합니다.

• 작은 골짜기 – 완제품 재고를 최소한으로 유지합니다. 주문 제작 제조 전략.
• H & M – 다음을 사용하여 현지 수요 패턴을 기반으로 다양한 위치의 재고 수준을 최적화합니다. 데이터 기반 재고 할당, 고객이 구매할 가능성이 가장 높은 장소와 시간에 제품을 사용할 수 있도록 보장합니다.

귀하의 회사가 IM 우수성의 차세대 모범 사례가 될 수 있습니까?

이 기사에 언급된 회사들은 모두 각자의 시장에서 경쟁 우위를 유지하는 데 탁월한 재고 관리가 얼마나 중요한지 보여주었습니다. 귀하와 같은 기업은 어떤 추진에서도 영감을 얻어 IM 성과를 향상시킬 수 있습니다.

전략의 일부 측면을 모방하는 것이 가능할 수도 있지만 이 기사의 시작 부분에서 언급했듯이 모든 비즈니스는 다르며 재고 관리의 성공은 세심하게 맞춤화된 전략에 달려 있습니다. 귀하의 공급망을 강력하게 지원합니다 그리고 고객 서비스 제안.

Logistics Bureau에서는 효과적인 IM 전략을 개발 및 구현함으로써 평판이 좋고 잘 알려진 많은 회사가 비용을 절감하고, 서비스를 개선하고, 수익성을 높일 수 있도록 도왔습니다. 우리는 귀하의 조직을 위해 동일한 작업을 수행할 수 있다고 확신합니다.

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