Idag förbiser många organisationer enkla sätt att förbättra effektiviteten i lagerplockningen. Vissa strategier kostar till och med utan kostnad. Låt oss undersöka varför du bör bry dig om lagerplockoptimeringar, fem steg som hjälper dig att ta itu med detta problem följt av en djupgående titt på olika plockmetoder och tillhörande teknologier.
Varför lagerplockningsoptimeringar är viktiga
I grunden handlar effektivt lagerplock om att uppfylla kundorder via din lagerhantering system (WMS) med minsta möjliga materialhantering och arbetsutbyte. Snarare än 50 % av en lagerarbetskraft är vanligtvis involverad i plockning, plus att plockfunktionen står för upp till 55% av ett distributionscenters (DC) driftskostnader. Eftersom lagerplock har potential att skada kundnöjdheten vid sidan av företagets rykte och övergripande lönsamhet, är det särskilt viktigt att säkerställa att din organisation gör optimering av lagerplock till en högsta prioritet.
Hur man gör lagerplockningsoptimeringar
Det finns ingen "en-storlek-passar-alla" bästa praxis för lagerorderplockning. För de flesta organisationer kommer optimering av lagerplockning från en kombination av rätt lagerutrymmesdesign, kommunikation, smart teknik och, viktigast av allt, sunt förnuft. Det finns olika sätt att förbättra lagerplockningseffektiviteten och alla har sina styrkor och svagheter. Det är viktigt att titta på din lagerhantering mål och följ dessa fem steg.
5 steg för att uppnå lagerplockningsoptimeringar
1. Analysera din kund- och beställningsprofil
Det första steget i din resa med optimering av lagerplockning är att finjustera din materialhanteringslayout. Detta kräver att du tänker på din kundbas och typiska orderprofil. En detaljkund med begränsat hyllutrymme kan beställa lösa delar eller hela lådor, medan en grossist eller annan distributör kan beställa hela pallar eller hela lådor. Hur du strukturerar din lagerlayout och plockprocess kommer att spegla hur produkter plockas, och varje scenario kräver ett annat tillvägagångssätt.
För att tillgodose dessa olika beställningsprofiler kan du ha en pallställssektion för plockning av hel- eller helpall som utnyttjar gaffeltruckar eller palldomkrafter och en annan trasig låda för plockning av mindre än hellåda där produkten plockas från hyllor, gravitationsstativ, mezzaniner eller transportörer.
2. Gräva in i inventeringsöppning
Med tanke på storleken på många DC kan lagerplockning innebära mycket tid att gå runt för att fullfölja beställningar från avlägsna lagerplatser. Att ha en varierad inventeringsmix är ofta roten till ineffektivitet eftersom det kan ta mycket tid att placera föremål på rätt sätt. Vissa operationsteam hoppar över det här steget eftersom de inte vet hur de ska närma sig det. Ändå kommer effektiv placering av de översta 20 % av dina snabbrörliga artiklar att ge betydande effektivitetsutdelning mot ditt mål för optimering av lagerplockning.
Lyckligtvis din lagerhanteringssystem (WMS) innehåller den business intelligence du behöver för att hantera din produktprofil på bästa sätt baserat på varans hastighet. Enkelt uttryckt vill du inte ha bästa lagerplatser som ägnas åt långsamt rörliga föremål.
Placera lågt drabbade produkter på baksidan av lagret eller i ett separat område som inte besöks ofta. Få koll på hur snabbt produkterna rör sig och ställ in dina hyllor och påfyllningsområden därefter. Re-slot produkter på en regelbunden basis baserat på dessa data, men gör det inte för ofta (dvs dagligen), eftersom du kommer att förneka fördelarna med bra slotting med för mycket tid som ägnas åt konstant omlokalisering av lager.
Att ha rätt storlek på plockplatsen har en stor inverkan på att förbättra effektiviteten i lagerplockningen. Om platsen kräver en hög nivå av påfyllningar kommer orderplockare alltid att behöva vänta på att produkten ska fyllas på, vilket orsakar förseningar. Samma sak fungerar omvänt: Om platserna är för stora gör detta att plockavstånden ökar, vilket ökar restid för att slutföra orderplockningsprocessen.
3. Välj korrekt plockmetod
Ett annat viktigt steg när du tittar på optimering av lagerplockning är att välja rätt plockmetod. Skönheten i programvara för lagerhantering är att det kan erbjuda många alternativ för att tillhandahålla den mest effektiva lagerplockmetoden – som ofta inte är att plocka en order i taget. Var och en av metoderna nedan gör det möjligt för medarbetare att minimera restiden genom att begränsa sitt arbete till det minsta antalet områden.
Satsplockning: Ett exempel på detta skulle vara en återförsäljare med 50 butiker där var och en vill ha samma varor men i olika kvantiteter. Satsplockning uppfyller detta i två steg. Först konsolideras enskilda kvantiteter till ett enda urval som återspeglar det totala antalet produkter som krävs, som släpps av i ett konsolideringsområde. För det andra plockas varje enskild butiks beställning från produkten i konsolideringsområdet och placeras i fraktcontainrar. Detta hjälper till att minska de totala resavstånden för att hantera alla beställningar.
Gruppplock: Det här alternativet gör det möjligt för en partner att välja flera beställningar för bearbetning. Gruppplocket fokuserar på att plocka en total kvantitet och sedan analysera den i de separata fraktcontainrarna efter kund.
Plocka-till-beställning/styckplock: Detta är en enkel form av plockning och är därför den mest använda metoden i enkla lager. Plockare väljer helt enkelt varor en i taget tills beställningen är klar. Denna strategi är idealisk för mindre lager med mindre beställningar och ett begränsat utbud av SKU:er. Detta är inte en idealisk metod för optimering av lagerplock eftersom det innebär betydande restid, vilket gör det arbetsintensivt och en ineffektiv plockstrategi för lager som hanterar större volymer eller mer komplexa order.
Vågplockning: Liknar styckplockning, men i vågplockning släpps beställningarna till lagergolvet för genomförande i vågor av schemaläggningsfönster. Detta gör att beställningarna kan prioriteras och används ofta för att optimera plocknings- och fraktoperationer baserat på hämtning vid specifika tidpunkter inom ett arbetsskift.
Klusterplockning: En användare kan också ta med en vagn med lådor avsedda för flera kunder till ett plockområde och plocka produkten direkt i varje container baserat på kraven.
Plocka och passera/zonplocka: Denna metod, som vanligtvis finns i ett mezzaninsystem, gör det möjligt för medarbetaren att identifiera lådorna för plockningen i en enda zon med kanske fem till 10 flödesställ. Medarbetaren kan sedan välja rutorna i sin zon och skicka dem till nästa zon. Pick and pass utnyttjar grupp- eller klusterplockning, vanligtvis i mindre fall.
4. Utvärdera din materialhanteringsutrustning och layout
Har du rätt utrustning för att lagra och plocka dina föremål? Använder du pallställspositioner för att plocka artiklar med mindre än låda? Utnyttjar du din bygghöjd? Kan du använda ett mezzanin- eller hyllsystem för att konsolidera dina långsamtgående eller mindre-än-case-plock-artiklar för att minska fotavtrycket i lagret? Dessa är alla frågor du bör utvärdera när du överväger lagerplockoptimeringar.
Det finns många sätt att få tillbaka utrymme i ditt lager för välbehövlig lagring samtidigt som du minskar mängden resor som behövs för att plocka beställningar. Den typ av materialhanteringsutrustning (MHE) du har har en direkt inverkan på att förbättra effektiviteten i lagerplockningen. Att hålla produkten på marknivå eliminerar behovet av lyftutrustning för att hämta varor för plockning och låta användaren vänta på att produkten ska komma till dem.
5. Utvärdera automatisering kontra arbetskostnader
Det är viktigt att hitta rätt balans för ditt lager när det gäller att bestämma om man ska köpa materialhanteringsutrustning avsedd för plockning. Ofta är det billigare att istället öka antalet timanställda, även om överväganden som hastighet och noggrannhet kommer att spela in. Vid en viss tidpunkt kommer det inte att hjälpa ditt lager genom att bara lägga till arbetskraft på grund av trängsel och kollisioner på lagergolvet. När du ser att det händer är det dags att se över automatisering eller andra optimeringsalternativ för lagerplockning.
Lagerplockningsteknik
De flesta lager kommer att dra nytta av att tillämpa någon form av lagerplockteknik. Det finns två sätt att skicka beställningarna till plockarna:
Pappersbaserat plockning: Även om det blir allt mindre vanligt, finns pappersbaserad plockning fortfarande i mindre lager med lägre ordervolymer (vanligtvis 100 – 200 beställningar/dag på fem personer). Även om den är kostnadseffektiv i den meningen att dyra skannrar inte krävs, riskerar denna typ av lagerplock ineffektivitet eftersom data i lagerhanteringssystem är inte tillgänglig i realtid; det återspeglar inte exakt vad som händer i ditt lager.
Mobil enheter: De flesta DC använder mobila enheter som RF-skannrar och Android™-mobiler som skyddas av ett hållbart fodral. Dessa teknologier i samverkan med ett lagerhanteringsprogram ger en realtidsvy av inventering och uppgifter som händer i din anläggning. Så, om en medarbetare anländer för att hitta en utarmad plats, kan han eller hon notera att i systemet, cykel som räknar platsen eller utlöser en påfyllning av platsen om det skulle finnas ytterligare inventering. Detta förhindrar andra från att slösa tid på att resa till den platsen bara för att hitta samma sak. I huvudsak justeras plockkommandon i realtid.
Inkorporera plockningsteknologier
När man bestämmer rätt plockteknik för lager, beställningarnas demografi, arten av de artiklar som plockas och lagrets layout är alla viktiga. Några av teknikerna att granska för dina optimeringsplaner för lagerplockning är:
Orderplockning: I det här scenariot leder en handhållen enhet medarbetaren genom varje uppgift och ber om bekräftelse när varje artikel plockas i den angivna kvantiteten.
Röstval: Detta är en konversation mellan applikationen och användaren. Systemet säger åt användaren att gå till en viss plats och välja en viss kvantitet. När det är gjort bekräftar användaren muntligt slutförandet och går vidare till nästa prompt.
Välj att tända: Det här alternativet använder lampor för att visuellt indikera plockarens nästa plockningsplats och den kvantitet som ska plockas. Smarta vagnar kan också förbättra denna process genom att använda en lampa för att visa vilken av flera väskor eller lådor den plockade produkten ska läggas i.
Karuseller/gods-till-person-system: Både horisontella och vertikala karuseller ökar effektiviteten genom att föra produkten till partnern för plockning. Medarbetaren använder sedan ett arbetsbord för att rada upp behållare och tittar på ett ljus eller en skärm med färgade indikatorer för att bestämma exakt var produkten ska placeras enligt kundens beställning.
Avslutande tankar
Att förbättra effektiviteten i lagerplockning är en viktig del av en modern lagerverksamhet. Lagerchefer bör ständigt leta efter sätt att förbättra kundnöjdheten samtidigt som de minskar driftskostnaderna för att skydda företagets resultat. Nyckeln till att uppnå detta på lagret är att proaktivt optimera uppfyllelseverksamheten, särskilt lagerplockaktiviteter. Som sådan måste chefer välja rätt optimeringsstrategi för lagerplockning för sin anläggning, implementera bästa praxis för plockning och utnyttja rätt automationsverktyg och utrustning.
