Zephyrnet-logotyp

Är Just In Time förbi sin tid?

Datum:

Utsikten att ha ett Just In Time (JIT) Supply Chain-system har varit målet för otaliga företag och industrier i decennier. Och för dem som har implementerat Just In Time-processer har det varit ryggraden i hela deras verksamhetsstruktur.

Men den globala pandemin avslöjade försörjningskedjans bräcklighet i praktiskt taget alla branscher. Vi fick snabbt slut på vårdmaterial, toalettpapper och mer. Omfattningen av avbrott har spridit sig till timmer, stål, datachips, bilar, ugnar och valfritt antal ytterligare produkter.

Den grundläggande principen om just in time-leverans baserad på efterfrågan i realtid, i kombination med det obönhörliga fokuset på lagernivåer och snabbare lageromsättning, har skapat ett verksamhetsparadigm som är bra när det går bra, men som har visat sig vara dåligt rustad. för att hantera störningar som pandemin har skapat.

Betyder det att en Just In Time-filosofi har överlevt sin användbarhet? Är JIT förbi sin tid?

Historien om Just In Time

Jag startade min karriär i ett tillverkande företag och arbetade i olika funktioner från produktionsgolvet till lager, ingenjörskonst, Supply Chain och olika back office supportfunktioner. På den tiden var allas avundsjuka av japanska tillverkningsprinciper och japansk produktionseffektivitet. I vår strävan att efterlikna vad japanerna gjorde, här i Nordamerika, försökte vi importera dessa tekniker och filosofier.

Just In Time var en del av den strategiska strävan och operativa designpunkten för vår anläggning, men den visionen kom till högsta ledningen lite för sent. Den enda tillverkningsanläggningen hade 8 externa lager utöver lagret som var kopplat till huvudtillverkningsanläggningen.

Jag vet eftersom jag tidigt i min karriär blev ansvarig för Warehouse Space Planning. Företaget investerade miljoner i ett nytt, högautomatiserat lager- och hämtningssystem (AS/RS) som skulle eliminera många av de externa lagren.

Vi var inte ensamma. Tillverknings- och distributionsorganisationer över hela världen (förutom Japan) gjorde samma sak. Häller miljoner i fasta lagerstrukturer med en viss grad av automatisering. Enorma kapitalinvesteringar, stora driftskostnader och långa återbetalningstider.

Och sedan kom konceptet Just In Time till Nordamerika från Japan. Själva tanken var att du bara skulle ta in varor till din anläggning i det sista möjliga ögonblicket, och stå i proportion till den faktiska efterfrågan. I en sådan miljö bör dina behov av lager- och lagerutrymme minska dramatiskt. Det beror på att överskottshantering, inventering och lagring betraktas som "avfall", enligt japanska produktionsprinciper.

Idén till Just In Time krediteras till Kiichiro Toyoda och den framgångsrika implementeringen av konceptet krediteras till Taiichi Ohno. Enligt allaboutlean.com, "Västvärlden blev nyfiken på Toyotas framgång först efter oljekrisen 1973, som skadade många västerländska biltillverkare men inte Toyota. Särskilt ämnet JIT började ta fart runt 1980 men nådde sin topp 1990.”

Precis när vi installerade ett nytt automatiserat lagersystem i början av 1980-talet, som var designat för att hålla i årtionden, ifrågasattes själva uppfattningen att det till och med behövdes.

Hur Just In Time fungerar

Investopedia beskriver kortfattat JIT som "en ledningsstrategi som anpassar råvaruordrar från leverantörer direkt med produktionsscheman. Företag använder denna lagerstrategi för att öka effektiviteten och minska avfallet genom att ta emot varor endast när de behöver dem för produktionsprocessen, vilket minskar lagerkostnaderna. Denna metod kräver att producenter förutsäger efterfrågan korrekt."

Som namnet säger introduceras råvaror i produktionsprocessen precis som de behövs, och inte tidigare. Det finns inget lager av varor. Nedströmsleverantörer tillhandahåller sina varor precis när deras kund, tillverkaren, behöver dem, baserat på efterfrågesignaler i realtid som skickas från tillverkaren. Tillverkaren får sina efterfrågesignaler i proportion från sina slutkunder som en representation av verklig och faktisk efterfrågan, inte prognostiserad efterfrågan.

Kanbans, optimalt dimensionerade med tanke på behandlingstider, är de enda platserna där du hittar en mycket blygsam mängd lager. Kanbans är designade för att säkerställa kontinuitet i produktionsflödet, samtidigt som man minimerar eventuell lagerexponering i fall det finns problem som kvalitetsdefekter, var som helst i produktionsprocessen.

Många företag i en mängd olika branscher har anammat och implementerat JIT-system som ryggraden i sin tillverknings- och Supply Chain-filosofi. Bilföretag, tekniktillverkare, förlag, klädtillverkare, återförsäljare och fler har alla använt Just In Time-tekniker.

Varför JIT "inlagd på sjukhus" av pandemin?

Just In Time verkar vara vettigt. Ta bara in de varor du behöver, precis när du behöver dem, och inte innan. Detta bör hålla kostnaderna nere, minska lagernivåerna, mildra omfattningen av eventuella kvalitetsproblem, minska lagringen, förbättra produktiviteten, minska cykeltiderna och förbättra kundleveransen. De flesta skulle hålla med om att det alla är resultat som är önskvärda och motiverande.

Medan konceptet JIT föddes i kölvattnet av andra världskriget, bortsett från lokala störningar (t.ex. katastrofer) under de mellanliggande decennierna, hade det övergripande ekosystemet där JIT har tillåtits växa och frodas varit relativt stabilt. Det finns alltid störande händelser och katastrofer, i varierande grad av betydelse, men Just In Time har generellt sett fortsatt, oförskämd av yttre krafter.

Men sedan kom Coronaviruset, Covid-19. Det var en global pandemi som inte liknar något som har upplevts på hundra år. Inom veckor och månader var betydelsen och bräckligheten av globala försörjningskedjor synlig för alla. Med länder runt om i världen som drabbades av låsning, stängning av fabriker, butiker, restauranger, evenemang och arbetsplatser av alla slag, förändrades varje aspekt av vårt personliga och professionella liv.

Brist på varor uppstod mycket snabbt i och med Coronaviruset. Brist på sjukvårdsartiklar (t.ex. ventilatorer, medicinsk utrustning, masker), följd av toalettpapper, och hushållsvaror drabbade alla hårt mycket snabbt. Men eftersom pandemin har fortsatt in i sitt andra år, och in på sitt tredje år, har ingen industri varit oberörd från avbrott i leveransledningar.

Brist på virke, stålbrist, datorchipsbrist, logistik, konstruktion, plastförsörjning, ugnar och apparater, och bilbrist är ett litet urval av varor och industrier som ställts på knä av Coronavirus-pandemin.

Många av dessa industrier använde Just In Time-system, vilket är bra när miljökrafterna är relativt stabila. Men pandemins djupgående inverkan avslöjade bristerna i detta tillvägagångssätt. Biltillverkarna gav ett bra exempel på felet i detta tillvägagångssätt när det gäller att hantera pandemin.

När pandemin först slog till och låsningar inträffade överallt, minskade biltillverkarna beställningar på råvaror, inklusive datorchips. Deras Just In Time-paradigm gjorde detta svar automatiskt, utan hänsyn till den potentiella längden av denna globala störning.

De skulle ha antagit att när efterfrågan återställdes kunde de omedelbart sätta på kranarna och få den nödvändiga tillgången på varor som de behövde. Affärsmodellen baserades trots allt på Just In Time.

När man till exempel tittar på utbudet av halvledarchip, vad biltillverkarna misslyckades med att ta i beaktande var att pandemin också skulle få effekten att begränsa kapaciteten för chiptillverkarna. Vidare fanns det många andra industrier som skulle se en ökning i efterfrågan, även under pandemin, på dessa chiptillverkare.

Resultatet var att när efterfrågan på fordonsmarknaden kom tillbaka, och bilföretagen startade om sina efterfrågan i efterföljande led, i enlighet med deras Just In Time-operativa modell, hade företag som chiptillverkarna inte längre kapaciteten att möta denna efterfrågan.

För andra varor och råvaror utspelade sig en liknande historia. Kapaciteten var begränsad, förråden begränsade och för vilket material som var tillgängligt ökade priserna avsevärt.

Just In Time-metoden föll isär i spåren av Coronavirus-pandemin.

Finns det en framtid för JIT?

Någon gång kommer vi till stor del vara förbi Coronavirus-pandemin och livet kommer att återgå till "normalt", om än en ny normal enligt vår uppskattning. Det kommer att ta lite tid för industrier att komma tillbaka till en viss sken av driftdynamiken före Covid som de varit vana vid i årtionden. När det gäller fordonsföretagen räknar vi med att det kommer att vara långt fram till 2022 innan det börjar stabilisera sig för dem.

Frågan blir då, för de som omfamnar Just In Time, kommer de att gå tillbaka till det sättet att arbeta eller kommer de att ändra sin verksamhetsfilosofi i någon mån? Det kommer alltid att finnas katastrofer av något slag, även om vi verkligen hoppas att det är minst hundra år till innan vi upplever en ny global pandemi. Faran är att när vi kommer förbi pandemin kommer människor att glömma denna senaste upplevelse och blint gå tillbaka till att göra saker på samma sätt som de gjordes tidigare.

Visionära och pragmatiska ledare borde inse att att gå tillbaka till samma gamla Just In Time-system är ett farligt tillvägagångssätt. Det bör finnas mer tolerans för vissa nivåer av strategisk inventering, för att säkerställa kontinuitet i leveransen.

Det borde finnas ett bredare genomförande av Digitala leveranskedjor, byggd på end-to-end elektronisk anslutning som möjliggör realtid och mer välgrundat beslutsfattande. Och det bör finnas implementering av riskhanteringsstrategier som bygger på långsiktiga utsikter, långt bortom de typiska kortsiktiga Just In Time-horisonterna.

Ursprungligen publicerad den 14 september 2021.
plats_img

Hem

VC Café

Senaste intelligens

plats_img