Există multe articole despre modelele de defecțiuni ale echipamentelor acea deduceți că majoritatea echipamentelor eșuează la întâmplare, indiferent de cât de multă întreținere preventivă s-a făcut. Această afirmație este adesea folosită pentru a încuraja industriile care utilizează intens active să-și dezvolte strategiile de întreținere, să investească în echipamente de instrumente și să folosească analiza pentru a adopta abordări de întreținere predictivă.

Întreținerea predictivă măsoară performanța activelor, apoi corelează anomaliile datelor sau creează analogii cu date similare de performanță pentru a determina cele mai bune abordări pentru inspecții și întreținere. Acea învățare este apoi aplicată la intervale definite sau atunci când un eveniment (anomalie) sau o tendință semnifică un eșec iminent. Întreținerea predictivă poate fi extrem de rentabilă și poate ajuta la reducerea costurilor de întreținere, la reducerea defecțiunilor și la îmbunătățirea timpilor de răspuns la defecțiuni.

Una dintre limitările unei strategii de întreținere predictivă, în care monitorizează echipamentele pentru a identifica „când” se va eșua, este că deseori nu ajunge la cauza de bază a eșecului. Acest lucru înseamnă că adesea nu construiește o înțelegere a „cum” sau „de ce” un echipament a eșuat sau impactul său asupra operațiunilor generale. Imaginați-vă că puteți, de asemenea, să surprindeți „de ce” și să creați strategii pentru a prezice și a preveni cauzele fundamentale ale eșecului. Acesta este scopul întreținere centrată pe fiabilitate (RCM): pentru a vă extinde eforturile de management, monitorizare și întreținere cu mai mult context și pentru a face strategiile de optimizare a întreținerii mai eficiente, mai predictive și mai bazate pe riscuri.

Aplicarea RCM se învârte în jurul a trei activități cheie: evaluarea criticității activelor, înțelegerea cauzelor fundamentale (sau modurilor de eșec) ale acelor active și crearea unei strategii specifice pentru ca fiecare activ să funcționeze conform așteptărilor. Stratificarea RCM peste strategiile de întreținere existente permite companiilor să construiască operațiuni și programe de întreținere mai eficiente.

10 domenii care pot beneficia de aplicarea RCM în cadrul organizației dumneavoastră

1. O mai bună planificare și analiză: Mult se concentrează cercetarea de la premisa că eșecurile se datorează unor cauze necunoscute (chiar și în organizațiile pline de tehnicieni calificați), ceea ce arată cât de dificil este monitorizarea operațiunilor activelor. Cu excepția cazului în care sunt cunoscuți factori de risc critici, istoriile, analogiile materiale și datele despre fiecare defecțiune, punctele oarbe îi vor încurca pe experți de fiecare dată. De aceea, RCM construiește din cunoștințe în fiecare fază a ciclului de viață, contextualizează efectele eșecului față de obiectivele de producție și analizează în profunzime cauzele fundamentale la nivel de activ.

2. Tarife fixe pentru prima dată: Este esențial să le permitem tehnicienilor să ajungă la peste 90% din tarifele de reparare pentru prima dată. Dar pentru a face acest lucru, tehnicienii trebuie să fie capabili să înțeleagă care este problema înainte de a pleca la locul de muncă. Cu date incomplete, tehnicienii nu pot garanta că vor avea sculele, inventarul și materialele asociate potrivite pentru a le repara. Singura modalitate de a îmbunătăți ratele de reparare pentru prima dată este de a optimiza inventarul de instrumente și planurile de lucrări de reparare pe baza înțelegerii modurilor de defecțiune.

3. Gestionarea restanțelor: Este necesară întreținerea amânată, dar restanțele trebuie gestionate. Ca orice problemă care este lăsată să se agraveze, s-ar putea continua să se agraveze, potențial mărind costul soluționării problemei în continuare. Întârzierea întreținerii poate crește, de asemenea, riscul de siguranță și de conformitate. RCM vă ajută să gestionați întârzierile în funcție de criticitate, potențialul de eșec și datele de cost pentru fiecare solicitare din backlog. Practicienii au descoperit că pot elimina un procent mare de articole restante cu un risc scăzut de eșec și un impact redus asupra operațiunilor.

4. Întreținere preventivă redusă (PM): Multe companii vor atesta faptul că nu știu dacă eforturile lor de întreținere contribuie la îmbunătățirea ciclului de viață al activelor lor. Studiu după studiu a arătat că pentru majoritatea companiilor le este greu să-și optimizeze programele de întreținere preventivă, ceea ce duce la costuri irosite pentru întreținerea neesențială.).

5. Optimizarea planului de locuri de muncă: Majoritatea tehnicienilor sunt la fel de buni ca înregistrările activelor, fișierele jurnal, fișierele și fotografiile care le conduc planurile de muncă. Tehnicienii folosesc aceste informații pentru a-și planifica și executa zilele și pentru a proiecta programe, estimări, inventare și multe altele. Fără guvernanță și date care să conducă abordări prescriptive, o companie poate ajunge cu mai multe proceduri care sunt suprageneralizate pentru clase largi de active, rezultând planuri de locuri de muncă care nu îi ajută pe tehnicieni să își execute rolurile. Pentru a valorifica cunoștințele companiei, tehnicienii trebuie să fie capabili să contextualizeze înregistrările activelor, fișierele jurnal și abordările de analiză în moduri ușor de utilizat.

6. Optimizarea inventarului: Când știți care bunuri au cea mai mare probabilitate de defecțiune și vor necesita service rapid, știți ce inventar de piese și unelte ar trebui să aveți în depozit. Analiza de fiabilitate și modurile de defectare testate vă permit să reduceți stocurile costisitoare, neesențiale, păstrând în același timp stocurile critice.

7. Transferul de aptitudini: Cu atât de multe cunoștințe moștenite din afacerile industriale, este important ca informațiile logice și structurate să fie prezentate cu privire la natura activelor, tipul de lucru care este efectuat și ce trebuie analizat în contextul asigurării performanței operaționale. RCM oferă acel flux logic de informații între așteptările operaționale, problemele comune și modul de abordare a reparațiilor și sarcinilor de întreținere preventivă. Codificarea informațiilor într-un sistem CMS sau EMS permite tehnicienilor să înțeleagă metoda și să se concentreze pe repararea corectă a lucrurilor de prima dată. 

8. Timp de raspuns: Este important ca operațiunile și întreținerea să atingă niveluri ridicate de productivitate, ceea ce înseamnă niveluri ridicate de utilizare. Dar adesea companiile acordă prioritate activelor care nu sunt critice, creând probleme urgente de capacitate și de programare atunci când un activ critic scade. Când puteți ajusta în mod dinamic programele și fluxul de ordine de lucru în funcție de criticitate și tendință de a eșua, sunteți deja înaintea jocului când vine vorba de asigurarea fluxului operațional.

9. Monitorizare optimizată: Conducerea primește adesea o alertă de la un activ monitorizat și, după inspecție, activul pare să funcționeze bine - doar că eșuează la scurt timp după. Așa cum planificatorii și tehnicienii de întreținere învață din procesul RCM și aplicarea modurilor de defecțiune, la fel pot și algoritmii de computer care sunt menționați să identifice potențiale defecțiuni sau probleme de funcționare. Unul dintre beneficiile RCM este că învățările sale sunt împărtășite de-a lungul ciclului de viață al activelor, cu toate sistemele asociate cu performanța activelor.

10. Rentabilitatea investiției: Există multe articole și studii de caz online care evidențiază modul în care RCM poate reduce costurile de întreținere și poate îmbunătăți productivitatea, reducând în același timp timpul de oprire neplanificat. Acest ghid de implementare RCM de la NASA explică modul în care RCM poate reduce costurile de întreținere în comparație cu abordările preventive standard.

Raționalizați-vă strategia de întreținere

Deoarece RCM poate extinde misiunea și viziunea managerilor de active de astăzi, a lansat IBM® Strategii de fiabilitate și Biblioteca noastră de strategii de fiabilitate. Combinând o bibliotecă extinsă de 50,000 de moduri de defecțiune, detaliile activelor pentru peste 800 de clase și 5,000 de programe optimizate de întreținere preventivă cu o aplicație care scurtează procesul de realizare a unui studiu RCM, am pus RCM la îndemâna profesioniștilor în managementul activelor și operațiuni. Este disponibil ca un supliment complementar pentru soluția noastră de bază de gestionare a activelor, IBM Maximo® Manage.

Aflați cum să vă optimizați RCM

Rezervați o demonstrație live cu un expert