소비자 기반 AR 엔드 포인트를 검토하는 데 많은 시간을 할애하지만 오늘날 기업에서 더 큰 단기적 영향을 볼 수 있습니다. 이것은 다음을 포함한 많은 형태를 취합니다. 카메라 상거래 과 협동. 그러나 오늘날 엔터프라이즈 AR에 미치는 가장 큰 영향은 산업 환경입니다.
여기에는 조립 및 유지 관리를 지원하는 AR 시각화가 포함됩니다. 아이디어는 AR의 가시선 방향이 일선 작업자를 안내 할 수 있다는 것입니다. 2D 명령으로 수행해야하는 "정신적 매핑"에 비해 가시선 지원으로 더 효과적입니다.
이러한 효과는 AR 유도 속도, 정확성 및 안전성에서 비롯됩니다. 이러한 마이크로 효율성은 대규모로 배포 할 때 가치있는 수익을 가져옵니다. 거시적 혜택에는 업무 부담 감소와 제도적 지식을 보존 할 수있는 "기술 격차"가 포함됩니다.
그러나 이것이 오늘날 어떻게 구체화되고 있으며 누가 위의 엔터프라이즈 AR 이점을 실현하고 있습니까? 우리의 연구 부서 인 ARtillery Intelligence는 보고서에서 다음 질문에 답했습니다. 엔터프라이즈 AR : 모범 사례 및 사례 연구, 아래에서 발췌했으며 Toyota의 AR 배포를 특징으로 합니다.*
1. VR이 어떻게 대중에게 트랜스 휴머니즘을 가져올 수 있는가
2. 증강 현실 (AR)이 식품 서비스 산업을 재편하는 방법
Toyota Motor Corporation의 핵심 원칙 중 하나는 Kaizen입니다. 이는 영어로 지속적인 개선을 의미합니다. 생산 장비 및 작업 절차에서 Kaizen은 최대 품질, 효율성 향상 및 낭비 제거를 추구합니다.
Toyota는 이러한 개선 사항을 제공하기 위해 다양한 기술에 의존하고 있습니다. 이것이 자동차 제조업체가 3D 데이터 및 AR 기반 프로세스의 얼리 어답터인 이유입니다. 여기에는 디지털 엔지니어링, 조립 및 자동차 수명 주기의 여러 다른 단계가 포함됩니다.
이를 조금 풀어보면 Toyota의 가상 파이프라인은 Pixyz를 사용하여 Unity로 차량 데이터를 가져오는 것으로 시작됩니다. 이 프로세스는 Toyota의 대형 CAD(Computer-Aided Design) 어셈블리를 실시간 3D에 적합한 경량 콘텐츠로 빠르게 변환합니다.
그런 다음 회사는 맞춤형 애플리케이션을 개발하여 다양한 플랫폼에 배포합니다. 여기에는 VR 교육 세션, 고급 Lexus 브랜드를 위한 현실적인 자동차 구성기 만들기 또는 HoloLens 2를 사용하여 검사 워크플로를 며칠에서 몇 시간으로 압축하는 것이 포함될 수 있습니다.
드릴다운하면 Toyota가 혼합 현실을 통해 시간을 절약하고 비용을 절감하며 효율성을 높이는 여러 가지 방법이 있습니다.
현장 서비스에서 원격 지원 활성화
글로벌 기업으로서 Toyota는 다양한 위치에 있는 현장 지원 엔지니어와 전문가를 연결해야 합니다. 이는 수많은 과제를 제시하고 효과적인 협업 및 교육을 방해합니다.
HoloLens 2 및 Dynamics 365 Remote Assist(Microsoft의 혼합 현실 원거리 협업 도구)를 사용하면 두 명 이상의 참가자가 어디에서나 동일한 보기를 공유하고, 통신하고, 협업할 수 있습니다. 이를 통해 원격 직원이 작업을 검사하고 현장 엔지니어를 교육하고 교육하는 동시에 상당한 시간과 비용을 절약하고 전반적인 결과를 개선할 수 있습니다.
CFD 해석을 위한 설계 검토 개선
전산 유체 역학은 자동차 수명 주기에서 중요하지만 힘든 단계입니다. 여기에는 공기 역학 및 자동차가 강우와 같은 액체를 전달하는 방법과 같은 것을 테스트하는 것이 포함됩니다. 이것은 Toyota가 Hololens 2를 워크플로에 통합한 또 다른 장소입니다.
이 장치를 장착한 기술자는 정지된 차량 주위를 탐색하여 설계가 공기 역학에 미치는 영향을 시뮬레이션하고 분석할 수 있습니다. 여러 HoloLens 2를 사용하여 검토 프로세스 중에 보기를 공유하여 더 나은 의사 소통과 공동 작업을 수행할 수 있습니다.
차량 기능에 대한 이해 증가
차량이 조립되면 보이지 않는 메커니즘의 기능을 설명하기가 어렵습니다. 기능이 차량을 움직여야 하는 경우에는 더욱 어렵습니다.
HoloLens 2를 사용하여 해당 동작 상태를 시뮬레이션할 수 있습니다. 사용자는 이동하고 "움직이는" 차량의 내부 작동을 검사할 수 있습니다. 이전에는 불가능했던 작업을 수행할 수 있을 뿐만 아니라 쉽고 안전하게 만들 수 있습니다.
현장 봉사의 실수 줄이기
차량이 의도한 대로 작동하려면 적절한 전기 배선 구성이 중요합니다. 그러나 완성차에서 커넥터 위치와 핀 할당을 검사하는 것은 상당히 어려운 일입니다.
2D 다이어그램에 의존하는 대신 Toyota 팀은 이제 엔진, 도어, 대시보드 또는 자동차의 다른 부분 내부의 전체 XNUMX차원 전기 배선 다이어그램을 시각화할 수 있습니다.
이를 통해 Toyota의 현장 서비스 엔지니어는 상황에 맞는 이해를 얻고 물리적 부품을 제거하는 데 필요한 노동력과 시간 없이 배선 시스템의 위치를 시각화할 수 있습니다.
현장 안내 응용 프로그램을 더 쉽고 빠르게 만들 수 있습니다.
서비스 엔지니어가 수리를 효과적으로 수행하려면 단계별 자습서가 중요합니다. 그러나 이러한 매뉴얼을 만드는 것은 시간과 자원이 많이 소요됩니다. 과거에는 작업 절차 앱의 디지털 버전이 최대 XNUMX일이 걸리고 현장 컴퓨터 그래픽 엔지니어가 필요했습니다.
Dynamics 365 Guides(Microsoft의 가상 교육, 성능 및 교육 소프트웨어)를 사용하면 이제 동일한 작업에 소요되는 시간이 단 하루로 90% 줄어듭니다. 이 자동화된 프로세스를 통해 기본 교육을 받은 사람은 자세한 지침과 지침을 통해 필요한 응용 프로그램을 만들 수 있으므로 프로그래머가 다른 작업에 집중할 수 있습니다.
검사 중 인적 오류 감소
숙련된 기술자라도 인적 오류의 가능성은 항상 존재합니다. 느슨한 냉각수 캡과 같은 단순한 오류는 즉시 감지하고 수정하지 않으면 결과를 초래합니다.
기계 학습, 디지털 모델 및 HoloLens 2의 도움으로 Toyota 엔지니어는 일반적인 검사에서 쉽게 놓칠 수 있는 불일치를 인식하고 수정하기 위한 지침을 받습니다.
이를 위해 Toyota는 차량의 3D 모델과 후드 아래의 차체 부품을 만듭니다. 그런 다음 3D 공간에서 모델의 위치를 변경하고 대량의 레이블이 지정된 이미지를 자동으로 캡처하여 기계 학습 모델을 훈련할 수 있습니다.
그에 비해 이전 프로세스에는 실수를 인식하기 위해 Microsoft Azure에서 기계 학습 모델을 교육하는 작업이 포함되었습니다. 훈련 세트를 구축하기 위해 Toyota 팀은 20,000장의 사진을 찍고 수동으로 사진에 주석을 추가하는 데 200시간을 소비해야 했습니다.
AR 기반 접근 방식으로 전환한 최종 결과는 이 시간을 30분으로 단축하여 속도가 400배 향상되었습니다. 그리고 정확도나 품질이 현저히 저하되지 않았습니다. Toyota의 경우 이러한 종류의 시간 및 비용 절감은 Kaizen이 실행되는 이상적인 예입니다.
*이 보고서 발췌는 Unity의 Nick Davis가 게스트 저자로 참여했습니다.
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