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Supply Chain Detective™와 25만 달러의 강도!

시간

내가 막 합류한 회사는 주요 유통 센터를 개조하기 위한 다년간의 프로젝트를 완료하는 데 불과 몇 달밖에 남지 않았습니다. 이 프로젝트의 비용은 총 25만 달러로 고속도로 강도처럼 보였습니다.

내 업무의 일부는 프로젝트의 구현이 성공적인 결론을 도출하여 예상되는 모든 혜택을 거두는 것을 보는 것이었습니다.

그러나 새로운 시스템 구현의 고통을 겪고 더 많은 직접적인 지식을 얻으면서 시스템 설계에 전략적 가치가 완전히 부족하다는 것을 깨달았습니다.

회사에서 25만 달러의 강도를 당했습니까? 이것은 다음의 경우였습니다. 공급망 탐정™.

강도 사건의 배경

이 회사는 주요 전국 소매업체였습니다. 그들은 전통적으로 휴대하고 판매하는 제품 유형을 훨씬 뛰어 넘는 제품 포트폴리오를 확장하고 있었습니다.

오래된 제품(예: 책)은 형식과 크기가 어느 정도 표준이었습니다. 베스트 셀러는 전체 케이스 수량으로 이행 및 보충됩니다. 나머지 제품은 개별 상점에 대해 XNUMX개만큼 적은 양으로 이행 및 보충됩니다.

이 개별 책은 상점에서 열 때 상점 직원이 포장을 풀고 분류할 수 있는 다양한 책을 포함하는 각 상점의 케이스로 선택됩니다.

새 제품은 모든 모양과 크기로 제공되며 표준 형식은 전혀 없었습니다. 작은 장신구에서 큰 봉제 장난감과 놀이터 슬라이드, 장난감에서 의류, 전자 제품, 깨지기 쉬운 물건에서 민감한 물건에 이르기까지 다양했습니다.

회사는 기존 물류 센터 운영에 기존 제품과 새 제품을 모두 처리하는 데 필요한 능력, 용량 또는 인프라가 없다고 판단했습니다.

그들은 이 분야에서 경험이 풍부한 컨설팅 및 엔지니어링 회사를 고용하고 결국 회사를 고용하고 DC에 자동화, 새로운 창고 관리 시스템, 장비 및 프로세스를 설치하기 위한 25만 달러의 프로젝트를 수여했습니다. 이를 가능하게 하려는 회사의 흥분이 컸습니다.

그러나 새로운 프로젝트에 대한 새로운 운영 계획, 프로세스 및 사양을 만든 사람들은 회사에서 오랫동안 일했습니다. 그리고 그들의 전문 지식은 이전 제품 라인을 관리하는 것이었습니다. 이전에는 아무도 이러한 신제품을 실제로 사용해 본 적이 없었기 때문입니다.

엔지니어링 및 컨설팅 회사는 주어진 사양을 따르고 솔루션을 제공했을 뿐입니다. 그들은 시키는 대로 했습니다. 이 공모를 강도로 간주할 수 있습니까?

내가 회사에 합류했을 때 몇 년 간의 계획과 구현이 뒤쳐져 있었습니다. 창업을 불과 몇 달 앞둔 시점이었다.

그러나 구현하는 동안과 구현한 후에 배운 내용을 통해 나는 가만히 앉아서 모든 사람들이 도대체 무슨 생각을 하고 있었는지 궁금해했습니다. 나는 그들이 거대한 강도로 그 25만 달러의 상당 부분을 낭비했을 수도 있다고 생각합니다.

범죄와 단서

새로운 시스템의 시작은 매우 문제가 많았습니다. 첫날 우리는 시작 전 수준의 1%만 출하할 수 있었습니다. 일주일 후 우리는 20%에 도달했습니다. 3주 동안의 추가 재고로 상점에 재고를 과잉 공급했다는 점을 감안할 때 선반이 비어 있고 상점이 비명을 지르며 고객이 길을 잃기 전에 시간이 빨리 부족해졌습니다.

용량의 약 80%에 도달하기까지 한 달이 걸렸고 불안정하긴 했지만 안정적으로 보이기까지는 또 한 달이 걸렸습니다. 우리는 최악의 스타트업에서 살아남았지만, 이제 우리는 일을 꾸준히 그리고 생산성으로 실행해야 했습니다.

나는 전체 근무 시간을 물류 센터에서 보냈습니다. 수술의 모든 면을 세세하게 관찰했습니다. 나는 물건을 계속 움직이는 데 도움이 될 뿐만 아니라 작동 및 새 시스템의 복잡한 세부 사항에 익숙해질 수 있도록 뛰어들어 상자를 선택하고, 컨베이어에 걸린 용지를 제거하고, 패키지를 이리저리 옮기곤 했습니다.

작업의 핵심은 픽앤팩 워크스테이션 시리즈였습니다. 제품 상자는 선반에서 꺼내고 랙에 싣고 컨베이어에 놓은 후 선택 및 포장 영역으로 들어갑니다. 모든 워크스테이션에서 직원은 내용물의 일부를 꺼내 아웃바운드 배송 상자에 넣었습니다. 상자의 끝없는 흐름이 이 영역에 들어가 개봉되고 내용물 중 일부를 골라서 계속 보내므로 이 프로세스가 계속 반복됩니다.

픽업 및 포장 스테이션에서 픽업되는 상자는 모두 피냐타처럼 보였습니다. 그 상자에 모두 채워진 수많은 sku의 독특한 구색이있었습니다. 상자가 가득 차면 상자를 밀봉하여 아웃바운드 컨베이어로 밀어 넣은 다음 무게를 측정하여 최종 포장 및 선적 스테이션으로 보냅니다.

픽업 중인 상자는 상자에 일부 상품이 남아 있는 채 픽업 및 포장 스테이션의 끝에 항상 도달했습니다. 그런 다음 컨베이어를 따라 랙에 다시 올려 놓을 지점으로 이동하고, 나중에 당겨서 픽업 및 포장 스테이션으로 보내 프로세스를 다시 반복할 때까지 이동합니다.

상점에서 개별적으로 고른 상자를 받게 됩니다. 그들은 그것을 열고 안에 들어있는 피냐타를 본 다음 모든 품목을 손으로 일일이 수동으로 처리하고 분류하고 상점 선반에 놓을 것입니다.

이 프로세스를 거친 모든 단일 sku의 모든 단일 항목은 여러 번 처리되었습니다. 그리고 안타깝게도 대부분의 제품이 이 과정을 거쳤습니다.

이 프로세스를 자세히 목격하고 경험하면서 창고를 통해 작동하는 대체 프로세스인 전체 사례 관리에 대해서도 기록했습니다.

전체 케이스 관리는 매우 다른 경험이었고 창고를 통해 많은 제품을 매우 빠르게 이동시키는 분명한 소스였기 때문에 제 눈을 사로 잡았습니다.

간단히 말해서, 전체 케이스는 그대로 단일 상점에 채워지고 보충됩니다. 케이스는 유통 센터에서 전혀 열 필요가 없습니다. 케이스에 10개 또는 케이스에 50개 품목이 있는 경우 전체 케이스가 매장으로 직접 배송되었습니다. 아무도 DC에서 그것을 열 필요가 없었습니다.

케이스는 문자 그대로 받아 컨베이어에 올려놓고 바로 배송할 수 있습니다. 아무도 사건을 처리할 필요가 없었습니다. 어떤 이유로든 내부를 들여다봐야 하는 사람은 아무도 없었습니다.

그러나 불행히도 전체 케이스 주문의 수는 매우 적었습니다.

그리고 이것은 페니가 나를 위해 떨어졌을 때입니다.

새 시스템을 설계하고 25만 달러를 지출한 사람들은 이전 제품 라인에 대해 작업을 수행하는 이전 방식을 복제하고 새 제품 라인에 동일한 패러다임과 방법론을 적용했을 뿐입니다.

그들은 이전 시스템에서 했던 것처럼 모든 신제품도 개별적으로 선별하여 포장해야 한다는 것을 받아들이고 가정했습니다. 그들은 항상 하던 것과 같은 작업을 자동화하고 규모를 늘리는 데 25만 달러를 지출했거나 약탈했습니다.

그들은 잘못된 프로세스를 자동화하는 데 25만 달러를 투자하여 이러한 상황을 앞으로 몇 년 동안 지속했습니다.

"사건" 해결

저에게 깨달음은 거의 모든 투자가 낭비되었다는 것입니다. 자동화 및 업그레이드가 제공하는 몇 가지 이점이 있었지만, 전체 이행 및 보충 전략에 대한 표시를 근본적으로 놓쳤습니다.

그들은 대부분의 이행과 보충 전체 케이스 수량으로 늘리고 조각 포장을 완전히 제거했습니다.

장점은 분명했을 것입니다. 새 시스템을 사용하더라도 생산성과 처리량이 현재 수준의 10배 이상 증가했을 것입니다. DC 운영 비용을 연간 수백만 달러까지 줄일 수 있었습니다. 그들은 수백만 달러의 매장 자재 처리 비용을 줄일 수 있었습니다. 그리고 25만 달러 투자를 5만 달러에 가까운 금액으로 줄일 수 있었습니다.

이러한 비전, 전략, 선견지명 및 리더십 변경 이 모든 비용이 회사에 막대한 비용을 초래했습니다. 기껏해야 태만이었고 최악의 강도였다.

특정 상점에서 판매할 수 있는 수량을 더 쉽게 수용할 수 있도록 공급업체가 더 작은 케이스에 상품을 포장하도록 하는 것은 비용이 조금 더 들었을 수 있습니다. 그러나 그 비용은 중복될 정도로 무시할 수 있습니다.

결론

불행히도 내 솔루션은 너무 늦었습니다. 이미 25만 달러가 지출되었습니다. 강도가 이루어졌습니다. 오래된 패러다임은 운영 프로세스의 바로 그 구조에 구축되었습니다.

그리고 강도 사건에 대한 나의 깨달음을 구체화하고 회사의 새로운 공급망 전략에 구축하기 시작했지만, 그곳에서의 임기는 끝이 났고 해결해야 할 다른 사건이 있는 다른 회사로 옮겨가고 있었습니다.

그러나 원칙은 어디에 있든 여전히 적용됩니다. 그것은 우리가 지금 부르는 것입니다. "만지지마" 전략. 창고 직원이 수령한 케이스나 팔레트 크기를 넘어서는 상품을 만질 필요가 없도록 모든 기회를 찾아야 합니다. DC에서 케이스를 열어야 할 때마다 제거해야 하는 불필요한 처리, 시간 및 비용이 추가됩니다.

이를 잘 실천하는 매장 중 하나는 코스트코. 그들은 전체 팔레트 수량으로 상품을 받아 판매 현장에 바로 놓습니다. 과잉 포장을 제거하고 고객은 제조 공장을 떠난 이후 개별 상품을 가장 먼저 만집니다.

우리의 경험 이후로 우리는 또 다른 "강도"를 방지하기 위해 이 메시지를 누구에게나 퍼뜨렸습니다.

이것은 Supply Chain Detective™의 또 다른 성공적인 결과이자 경험이었습니다.

14년 2022월 XNUMX일에 원래 게시되었습니다.
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