La consegna il giorno successivo è una sfida logistica per la quale i magazzini spesso richiedono un aggiornamento. David Priestman ha visitato una struttura del genere a Birmingham.

BES è un fornitore del settore idraulico, del gas e del riscaldamento che vende prodotti e marchi che vanno dagli utensili Bosch ai termostati Danfoss, dai rubinetti Grohe alle pompe Grundfos, dalle docce Triton alla colla Bostik. Questo inventario, in un DC di 80,000 piedi quadrati nel centro di Birmingham, con 15000 SKU e 1500 ordini al giorno, rappresenta una sfida in termini di stoccaggio, prelievo e spedizione adeguati. L'azienda è passata da un'attività cartacea a una soluzione vocale automatizzata e WMS in un progetto con Filiera Koerber.

I principali vantaggi sono stati: riduzione del 15% del totale delle ore di personale utilizzate; Aumento della produttività del 43%; Riduzione dell'88% dei tempi di formazione per il nuovo personale; Riduzione del 50% del personale necessario al controllo degli ordini dopo il prelievo; 5 tonnellate di carta risparmiate all'anno (750,000 fogli) + costi di stampa; Tempi di ritiro degli ordini di ritiro ridotti a 30 minuti

È richiesta una soluzione flessibile

"Abbiamo portato la tecnologia sul posto di lavoro", mi ha detto il responsabile delle operazioni Steve Standley. BES è un'azienda di 45 anni e l'e-commerce è decollato durante il covid. “Inizialmente, per gli ordini extra, abbiamo semplicemente assunto più personale. Ma questo ci ha reso molto pesanti per il ritiro e l'imballaggio. Avevamo bisogno di accelerare e possibilmente ridurre il personale”, ha spiegato. Il vecchio sistema prevedeva che gli ordini generassero due copie di ogni nota di spedizione. Uno ha fatto il giro del magazzino e l'altro dal cliente. È stato necessario camminare molto mentre il personale girava per la struttura per trovare e ritirare ogni articolo per un ordine. Avendo automatizzato questi processi sono state ottenute notevoli efficienze. BES ha aumentato la retribuzione del personale e modificato anche gli orari.

"Era un po' pollo e uova", ha detto Standley. “Dovremmo prima introdurre la tecnologia o introdurre pratiche efficienti?” Era necessaria una nuova soluzione di picking per gestire i volumi aggiuntivi. L’installazione, iniziata nel marzo 2023 e completata lo scorso agosto, ha dovuto essere eseguita mentre il numero degli ordini continuava a crescere. "I test sono stati semplici", ricorda Standley. “La formazione è facile. Mostrare ai nuovi arrivati ​​il ​​corridoio e l’ubicazione delle scorte è la cosa principale”.

I clienti più importanti, come Whirlpool e Currys, ordinano grandi quantità. Gli idraulici acquistano parti per lavori regolari. I consumatori acquistano articoli con consegna a domicilio. BES spedisce tramite DX per prodotti di grandi dimensioni e di dimensioni dispari (durante la notte tramite la rete DX), DPD per pacchi normali e Royal Mail per articoli inferiori a 2 kg. Si è deciso di dividere il DC in quattro zone, da quelle grandi a quelle piccole, più un'area VIP. I lavoratori ora trasportano un roll-bar di contenitori piccoli o medi nella zona appropriata per prelevare fino a 20 contenitori alla volta, prima di tornare all'area di carico.

Priorità degli ordini

Un'altra sfida per il progetto di aggiornamento è stata quella di ridurre della metà, a soli 30 minuti, il tempo necessario per il ritiro degli articoli destinati al ritiro in loco da parte dei clienti. Invece di vagliare gli ordini stampati, il nuovo sistema di picking riconosce il codice postale del magazzino come destinazione. "Poi salta in prima fila per raccogliere immediatamente", ha informato Standley. “È difficile trovare l'equilibrio tra gli ordini di ritiro e quelli di consegna. Si raggiunge un equilibrio unico.”

Il nuovo sistema include Koerber WMS, tecnologia vocale, moduli e middleware, più i quattro Kardex Megamat caroselli (nella foto) già in uso al DC. Il raccoglitore non ha più bisogno di inserire i numeri delle parti sul pannello di controllo del carosello. Questa è una soluzione no-touch grazie all'API Koerber che ordina articoli in lotti. Koerber ha lavorato parecchio per realizzare questa interfaccia. “Avevamo due dipendenti per macchina”, ha continuato Standley, “ora una persona si avvicina (e dice 'Pronto') quando sono pronti circa 30 ordini. Quindi possono andare, scegliere altrove e tornare. C'è meno bisogno di camminare."

Che dire degli articoli in rapido movimento e dell'ubicazione delle scorte? “Volevamo precisione. La qualità era fondamentale.” - sottolineò Standley. “La fase 2 del progetto ci porterà oltre, gestendo i prodotti in entrata dai fornitori e magari disponendo di un’area dedicata per i soggetti in rapida evoluzione. Stiamo valutando anche lo stesso giorno consegna opzioni."

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