La livraison le lendemain est un défi logistique pour lequel les entrepôts nécessitent souvent une mise à niveau. David Priestman a visité une telle installation à Birmingham.

BES est un fournisseur de plomberie, de gaz et de chauffage vendant des produits et des marques allant des outils Bosch aux thermostats Danfoss, des robinets Grohe aux pompes Grundfos, des douches Triton à la colle Bostik. Cet inventaire, dans un centre de distribution de 80,000 15000 pieds carrés au centre de Birmingham, avec 1500 XNUMX SKU et XNUMX XNUMX commandes par jour, constitue un défi en termes de stockage, de préparation et d'expédition appropriés. L'entreprise est passée d'une opération sur papier à une solution automatisée vocale et WMS dans le cadre d'un projet avec Chaîne d'approvisionnement de Koerber.

Les principaux avantages étaient les suivants : réduction de 15 % du nombre total d'heures utilisées par le personnel ; Augmentation de 43 % de la productivité ; Réduction de 88 % du temps de formation des nouveaux collaborateurs ; Réduction de 50 % du personnel nécessaire au contrôle des commandes après la préparation ; 5 tonnes de papier économisées par an (750,000 30 feuilles) + frais d'impression ; Délais de retrait des ordres de collecte réduits à XNUMX minutes

Solution flexible requise

«Nous avons apporté la technologie sur le lieu de travail», m'a expliqué le directeur des opérations Steve Standley. BES est une entreprise de 45 ans et le commerce électronique a décollé pendant Covid. « Au départ, pour les commandes supplémentaires, nous avons simplement embauché du personnel supplémentaire. Mais cela nous a rendu très lourds pour le pick and pack. Nous devions accélérer et éventuellement réduire les effectifs », a-t-il expliqué. L'ancien système voyait les commandes générer deux copies de chaque bon d'expédition. L'un a fait le tour de l'entrepôt et l'autre chez le client. Il y avait beaucoup de marche à faire pendant que le personnel parcourait l'établissement pour trouver et récupérer chaque article en vue d'une commande. L'automatisation de ces processus a permis de réaliser des gains d'efficacité considérables. BES a augmenté le salaire du personnel et modifié les horaires.

"C'était un peu la poule et l'œuf", a déclaré Standley. « Devrions-nous d’abord introduire la technologie ou introduire des pratiques efficaces ? » Une nouvelle solution de préparation de commandes était nécessaire pour gérer les volumes supplémentaires. L’installation, qui a débuté en mars 2023 et s’est achevée en août dernier, devait être réalisée alors que le nombre de commandes continuait d’augmenter. « Les tests étaient simples », se souvient Standley. « La formation est facile. L’essentiel est de montrer aux nouveaux arrivants les allées et les emplacements de stockage.

Les gros clients, comme Whirlpool et Currys, commandent en grandes quantités. Les plombiers achètent des pièces pour des travaux réguliers. Les consommateurs achètent des articles pour les livrer à domicile. BES expédie via DX pour les produits de tailles irrégulières et volumineuses (du jour au lendemain via le réseau DX), DPD pour les colis réguliers et Royal Mail pour les articles de moins de 2 kg. La décision a été prise de diviser le DC en quatre zones, du plus gros au plus petit, plus une zone VIP. Les travailleurs font désormais rouler une cage de sécurité remplie de bacs petits ou moyens vers la zone appropriée pour y charger jusqu'à 20 bacs à la fois, avant de retourner à la zone de chargement.

Priorisation des commandes

Un autre défi du projet de mise à niveau était de réduire de moitié le temps nécessaire pour récupérer les articles destinés à être récupérés par les clients sur place, à seulement 30 minutes. Au lieu de passer au crible les commandes imprimées, le nouveau système de préparation de commandes reconnaît le code postal de l'entrepôt comme destination. "Il passe ensuite au début de la file d'attente pour choisir immédiatement", a informé Standley. « Il est difficile de trouver l'équilibre entre les commandes à récupérer et celles à livrer. Un équilibre unique est atteint.

Le nouveau système comprend Koerber WMS, la technologie vocale, les modules et le middleware, ainsi que les quatre Kardex Megamat carrousels (photo) qui étaient déjà utilisés au DC. Le préparateur n'a plus besoin de saisir les numéros de pièces sur le panneau de commande du carrousel. Il s'agit d'une solution sans contact grâce à l'API Koerber qui commande les articles par lots. Un gros travail a été réalisé par Koerber pour réaliser cette interface. "Nous avions deux employés par machine", a poursuivi Standley, "maintenant, une personne s'y rend (et dit 'Prêt') lorsqu'environ 30 commandes sont prêtes. Ils peuvent donc partir, choisir ailleurs et revenir. Il y a moins de marche à faire.

Qu’en est-il des articles à rotation rapide et de l’emplacement des stocks ? « Nous voulions de la précision. La qualité était primordiale. » a souligné Standley. « La phase 2 du projet nous amènera plus loin, en gérant les produits entrants des fournisseurs et en disposant peut-être d'un espace dédié aux personnes à évolution rapide. Nous envisageons également le même jour page de livraison. options. »

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