La perspective d'avoir un système de chaîne d'approvisionnement juste à temps (JIT) est l'objectif d'innombrables entreprises et industries depuis des décennies. Et pour ceux qui ont mis en place des processus Just In Time, cela a été l'épine dorsale de toute leur structure opérationnelle.
Mais la pandémie mondiale a révélé la fragilité de la Supply Chain dans pratiquement toutes les industries. Nous avons rapidement manqué de fournitures médicales, de papier toilette, etc. L'étendue des perturbations s'est étendue au bois, à l'acier, aux puces informatiques, aux automobiles, aux fournaises et à un certain nombre de produits supplémentaires.
Le principe fondamental de la livraison juste à temps basée sur la demande en temps réel, combiné à l'attention constante portée aux niveaux de stocks et à une rotation plus rapide des stocks, a créé un paradigme opérationnel qui est excellent lorsque tout va bien, mais qui s'est avéré mal équipé pour gérer les perturbations comme celles que la pandémie a créées.
Cela signifie-t-il qu'une philosophie Just In Time a perdu son utilité ? Le JIT a-t-il passé son temps ?
L'histoire du juste à temps
J'ai commencé ma carrière dans une entreprise manufacturière, occupant diverses fonctions allant de la production à l'entreposage, à l'ingénierie, à la chaîne d'approvisionnement et à diverses fonctions de soutien du back office. À l'époque, la prouesse des principes de fabrication japonais et l'efficacité de la production japonaise faisaient l'envie de tous. Dans notre quête pour imiter ce que faisaient les Japonais, ici en Amérique du Nord, nous avons cherché à importer ces techniques et ces philosophies.
Juste à temps faisait partie de cette aspiration stratégique et de ce point de conception opérationnelle pour notre installation, mais cette vision est venue à la haute direction un peu trop tard. Cette seule usine de fabrication disposait de 8 entrepôts hors site en plus de l'entrepôt qui était rattaché à l'usine de fabrication principale.
Je le sais parce qu'au début de ma carrière, j'ai été chargé de la planification de l'espace d'entrepôt. L'entreprise investissait des millions dans un nouveau système de stockage et de récupération d'entrepôt hautement automatisé (AS / RS) qui éliminerait de nombreux entrepôts hors site.
Nous n'étions pas seuls. Les organisations de fabrication et de distribution du monde entier (à l'exception du Japon) faisaient la même chose. Verser des millions dans des structures d'entrepôt fixes avec un certain niveau d'automatisation. D'énormes investissements en capital, des coûts d'exploitation importants et de longues périodes de récupération.
Et puis le concept de Just In Time est venu du Japon en Amérique du Nord. L'idée même était que vous n'apporteriez des marchandises dans votre établissement qu'au dernier moment possible, et en fonction de la demande réelle. Dans un tel environnement, vos besoins en entreposage et en espace de stockage devraient être considérablement réduits. C'est parce que la manipulation, l'inventaire et le stockage excédentaires sont considérés comme des « déchets », selon les principes de production japonais.
L'idée de Just In Time est attribuée à Kiichiro Toyoda et la mise en œuvre réussie du concept est attribuée à Taiichi Ohno. Selon allaboutlean.com, "Le monde occidental ne s'est intéressé au succès de Toyota qu'après la crise pétrolière de 1973, qui a nui à de nombreux constructeurs automobiles occidentaux, mais pas à Toyota. Le sujet du JIT en particulier a commencé à décoller vers 1980 mais a atteint son apogée en 1990. »
Au moment même où nous installions un nouveau système d'entrepôt automatisé au début des années 1980, conçu pour durer des décennies, l'idée même qu'il était même nécessaire a été remise en question.
Comment fonctionne juste à temps
Investopedia décrit succinctement le JIT comme « une stratégie de gestion qui aligne les commandes de matières premières des fournisseurs directement sur les calendriers de production. Les entreprises utilisent cette stratégie d'inventaire pour augmenter l'efficacité et réduire le gaspillage en recevant les marchandises uniquement lorsqu'elles en ont besoin pour le processus de production, ce qui réduit les coûts d'inventaire. Cette méthode oblige les producteurs à prévoir la demande avec précision.
Comme son nom l'indique, les matières premières sont introduites dans le processus de production au moment où elles sont nécessaires, et pas avant. Il n'y a pas de stockage de marchandises. Les fournisseurs en aval fournissent leurs marchandises précisément au moment où leur client, le fabricant, en a besoin, sur la base des signaux de demande en temps réel envoyés par le fabricant. Le fabricant reçoit ses signaux de demande proportionnellement de ses clients finaux en tant que représentation de la demande réelle et réelle, et non de la demande prévue.
Les Kanbans, dimensionnés de manière optimale en tenant compte des délais de traitement, sont les seuls endroits où vous trouverez un inventaire très modeste. Les Kanbans sont conçus pour assurer la continuité du flux de production, tout en minimisant l'exposition aux stocks en cas de problèmes tels que des défauts de qualité, n'importe où dans le processus de production.
De nombreuses entreprises dans une grande variété d'industries ont adopté et mis en œuvre des systèmes JIT comme l'épine dorsale de leur philosophie de fabrication et de chaîne d'approvisionnement. Les entreprises automobiles, les fabricants de technologie, les éditeurs, les fabricants de vêtements, les détaillants et bien d'autres ont tous déployé des techniques Just In Time.
Pourquoi JIT a été "hospitalisé" par la pandémie ?
Just In Time semble avoir beaucoup de sens. N'apportez que les marchandises dont vous avez besoin, exactement quand vous en avez besoin, et pas avant. Cela devrait réduire les coûts, réduire les niveaux de stock, atténuer l'étendue des problèmes de qualité, réduire le stockage, améliorer la productivité, réduire les temps de cycle et améliorer les compétences de livraison des clients. La plupart des gens conviendraient que ce sont tous des résultats souhaitables et motivants.
Alors que le concept de JIT est né à la suite de la Seconde Guerre mondiale, mis à part les perturbations localisées (par exemple, les catastrophes) au cours des décennies qui ont suivi, l'écosystème global dans lequel le JIT a été autorisé à se développer et à prospérer était relativement stable. Il y a toujours des événements perturbateurs et des catastrophes, à des degrés divers d'importance, mais Just In Time a généralement continué, intrépide par des forces extérieures.
Mais ensuite est arrivé le Coronavirus, Covid-19. Il s'agissait d'une pandémie mondiale sans précédent depuis cent ans. En quelques semaines et mois, l'importance et la fragilité des chaînes d'approvisionnement mondiales étaient visibles pour tous. Alors que des pays du monde entier se confinent, ferment des usines, des magasins, des restaurants, des événements et des lieux de travail de toutes sortes, chaque aspect de notre vie personnelle et professionnelle a été bouleversé.
Les pénuries de marchandises se sont produites très rapidement avec le Coronavirus. Une pénurie d'articles de santé (par exemple, ventilateurs, équipement médical, masques), suivi par papier toilette, et les biens consommables ménagers frappent très vite tout le monde. Mais alors que la pandémie se poursuit dans sa deuxième année, et dans sa troisième année, aucune industrie n'a été épargnée par les perturbations de la chaîne d'approvisionnement.
Pénuries de bois, les pénuries d'acier, les pénuries de puces informatiques, la logistique, la construction, l'approvisionnement en plastique, les fours et les appareils électroménagers et les pénuries d'automobiles sont un petit échantillon de biens et d'industries mis à genoux par la pandémie de coronavirus.
Bon nombre de ces industries utilisaient des systèmes juste à temps, ce qui est bien lorsque les forces environnementales sont relativement stables. Mais l'impact profond de la pandémie a révélé les failles de cette approche. Les constructeurs automobiles ont fourni un excellent exemple de l'erreur de cette approche face à la pandémie.
Lorsque la pandémie a frappé pour la première fois et que des blocages se produisaient partout, les constructeurs automobiles ont réduit leurs commandes de matières premières, y compris les puces informatiques. Leur paradigme Just In Time a rendu cette réponse automatique, sans tenir compte de la durée potentielle de cette perturbation mondiale.
Ils auraient supposé que lorsque la demande serait rétablie, ils pourraient immédiatement ouvrir les robinets et obtenir l'approvisionnement requis en biens dont ils avaient besoin. Le modèle commercial était basé sur le juste à temps, après tout.
Lorsque vous regardez l'approvisionnement en puces à semi-conducteurs, par exemple, ce que les constructeurs automobiles n'ont pas pris en considération, c'est que la pandémie aurait également pour effet de restreindre la capacité des fabricants de puces. De plus, de nombreuses autres industries verraient une augmentation de la demande, même pendant la pandémie, de la part de ces fabricants de puces.
Le résultat a été que lorsque la demande du marché automobile est revenue et que les constructeurs automobiles ont redémarré leurs demandes de demande en aval, conformément à leur modèle d'exploitation Just In Time, des entreprises comme les fabricants de puces n'avaient plus la capacité de répondre à cette demande.
Pour les autres produits de base et matières premières, une histoire similaire s'est déroulée. La capacité était limitée, les approvisionnements étaient limités et, quels que soient les matériaux disponibles, les prix augmentaient considérablement.
L'approche Just In Time s'est effondrée à la suite de la pandémie de coronavirus.
Y a-t-il un avenir pour le JIT ?
À un moment donné, nous aurons largement dépassé la pandémie de coronavirus et la vie reviendra à la "normale", quoique une nouvelle normalité dans notre estimation. Il faudra un certain temps aux industries pour retrouver un semblant de la dynamique de fonctionnement pré-Covid à laquelle elles étaient habituées depuis des décennies. Dans le cas des constructeurs automobiles, nous prévoyons que ce sera bien avant 2022 avant que les choses ne commencent à se stabiliser pour eux.
La question devient alors, pour ceux qui adoptent Just In Time, vont-ils revenir à cette façon de fonctionner ou vont-ils modifier leur philosophie de fonctionnement dans une certaine mesure ? Il y aura toujours des catastrophes de quelque nature que ce soit, même si nous espérons certainement qu'il faudra encore au moins cent ans avant que nous ne connaissions une autre pandémie mondiale. Le danger est qu'à mesure que nous dépasserons la pandémie, les gens oublieront cette expérience récente et recommenceront aveuglément à faire les choses de la même manière qu'avant.
Les dirigeants visionnaires et pragmatiques doivent réaliser que revenir au même vieux système Just In Time est une approche dangereuse. Il devrait y avoir plus de tolérance pour certains niveaux d'inventaire stratégique, afin d'aider à assurer la continuité de l'approvisionnement.
Il devrait y avoir une mise en œuvre plus large de Chaînes d'approvisionnement numériques, construit sur une connectivité électronique de bout en bout permettant une prise de décision en temps réel et plus éclairée. Et il devrait y avoir un déploiement de stratégies de gestion des risques fondées sur des perspectives à plus long terme, bien au-delà des horizons typiques à court terme juste à temps.
