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10 Anzeichen dafür, dass Sie Ihr Lean-Programm neu starten sollten!

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Wie viele Menschen nehmen sich zum Jahreswechsel vor, ein Lean-Programm einzuführen und sich herauszulehnen, nur um es kurz darauf wieder aufzugeben?

Einer der wichtigsten Neujahrsvorsätze ist es, mit dem Training zu beginnen. Im Januar sind die örtlichen Turnhallen gefüllt. Aber im Februar sind diese Fitnessstudios viel leerer und viele dieser wohlmeinenden Menschen sind immer noch zu Hause.

Was machst du, wenn du Schlankes Programm bei der Arbeit erleidet das gleiche Schicksal? Woher wissen Sie, wann Ihr Verbesserungsprogramm verbessert werden muss?

Der Startpunkt!

Als ich zum ersten Mal in das Unternehmen eintrat, besichtigte ich alle Einrichtungen auf der ganzen Welt. Meiner Erfahrung nach war es immer besser, die Operationen physisch zu sehen. Das Erlernen der Funktionsweise anhand von Powerpoint-Folien war schnell, aber ineffektiv.

Ich glaube auch, dass es bei einer Besichtigung einer Einrichtung besser ist, nicht die „Touristen“-Tour zu machen. Bei der Tour „Tourist“ werden Ihnen alle Highlights einer Operation gezeigt. Und zwar schnell und etwas oberflächlich.

Ich weise die Leute, mit denen ich zusammen bin, immer an, mir eine ausführliche Tour zu geben. Ich möchte die tatsächliche Funktionsweise einer Operation verstehen, nicht nur die Höhepunkte.

In diesem Fall war einer der Bereiche, die ich verstehen wollte, die Frage, ob ein Lean-Programm in Betrieb war oder nicht. Soweit ich in den meisten Einrichtungen sehen konnte, gab es Hinweise darauf, dass Lean praktiziert wurde. Außerdem hatten sie Six Sigma mit ihrem Lean-Programm zusammengeführt.

Mir wurden Beispiele für Kaizen-Veranstaltungen gezeigt. Ich habe in jeder Einrichtung eine Version eines Gemba-Boards gesehen. Und ich konnte einen gewissen Fokus auf kontinuierliche Verbesserung erkennen. Ich absolvierte meinen ersten Rundgang durch die Einrichtungen und dachte, dass ich mit der Lean-Bereitstellung nicht bei Null anfangen würde.

Die Zeit wird zeigen, was wirklich vor sich geht!

Im Laufe der Zeit zeigten sich jedoch Schwächen des Lean-Programms. Als ich die Einrichtungen um eine Zusammenfassung von Metriken bat, die den Fortschritt zeigen, waren die Ergebnisse sehr widersprüchlich. Als ich jede Einrichtung aufforderte, über die laufenden Aktivitäten zu berichten, waren die Ergebnisse lückenhaft. Und wenn ich nach Roadmaps zu Verbesserungsplänen fragte, waren sie praktisch nicht vorhanden.

Ich beschloss, mich in die Sitzungen des Regional und Global Lean Council einzumischen. Auf regionaler Ebene gab es einige Hinweise auf Kaizen-Aktivitäten, aber sie waren sporadisch. Einige Einrichtungen berichteten über kontinuierliche Verbesserungsaktivitäten, aber dies geschah gelegentlich. Andere Einrichtungen hatten überhaupt keine Aktivitäten zur kontinuierlichen Verbesserung.

Auf globaler Ebene erfuhr ich, dass das Lean Council-Treffen schon seit einiger Zeit nicht mehr stattgefunden hatte. Die Teilnehmer auf der ganzen Welt hatten sich noch nie getroffen. Und es gab nirgendwo einen Austausch von Informationen oder Fortschritten.

Das Lean-Programm war kaputt. Und es brauchte einen Neustart.

Anzeichen dafür, dass Ihr Lean-Programm möglicherweise einen Neustart benötigt!

Was waren also die Anzeichen dafür, dass das Lean-Programm nicht so effektiv funktionierte, wie es hätte sein sollen?

1. Mangel an Metriken und Berichterstattung

Wenn Ihr Unternehmen über keinen Standardsatz an Metriken verfügt, kann Ihr Lean-Programm verbessert werden. Darüber hinaus sollte die Berichterstattung über diese Kennzahlen konsistent sein und regelmäßig überprüft werden. Die Sichtbarkeit der Metriken sollte daher ein zusätzlicher Katalysator für weitere Verbesserungen sowie gemeinsames Lernen sein.

2. Programm, das von sehr wenigen Mitarbeitern praktiziert wird

Lean sollte in den täglichen Betrieb Ihrer Organisation eingebettet sein. Es sollte alle Mitarbeiter über alle Funktionsbereiche hinweg einbeziehen. Wenn Ihr Lean-Programm nur wenige Mitarbeiter umfasst, die in Lean-Techniken geschult sind, dann ist Ihr Programm unterversorgt.

3. Trainingsübersicht mit Lernen durch Selbstpraxis

Ihr Trainingsprogramm sollte keine einseitige Vorlesungsreihe sein. Ein tieferes Verständnis von Lean-Tools sollte ein Training beinhalten, das von der Anwendung dieser Techniken begleitet wird. Die Erfahrung mit der Verwendung dieser Tools ist das eigentliche Training, nicht nur das Ansehen einer Powerpoint-Präsentation.

4. Mangel an Managementfokus/Antrieb/Bewusstsein

Das Management muss mit gutem Beispiel vorangehen. Wenn das Management kein Interesse am Lean-Programm zeigt, verkümmert es. Die Sichtbarkeit der Bedeutung von Lean vom Management für alle Mitarbeiter ist der Schlüssel zum Aufbau einer Lean-basierten Kultur.

5. Tools kompliziert mit Lean und Six Sigma kombiniert

Lean und Six Sigma haben beide ihren Platz, um die kontinuierliche Verbesserung voranzutreiben. Meiner Erfahrung nach gibt es Situationen, in denen eine Technik besser geeignet ist als eine andere. Besonders wenn Ihr Programm ins Stocken gerät, finden Sie es möglicherweise besser, Ihre Bemühungen zu vereinfachen. Dies kann beispielsweise bedeuten, dass Sie Lean gegenüber Six Sigma bevorzugen, um Ihre Initiative wieder auf Kurs zu bringen.

6. Projektbasierte Bereitstellung, keine alltägliche Vorgehensweise

Ihr Lean-Programm soll ein Teil der Kultur sein, die sich in Ihrer gesamten Organisation durchsetzt. Wenn Sie Lean als eine Reihe von inkongruenten Projekten behandeln, haben Sie daraus einzelne Ereignisse gemacht. Schlankes Denken und die Anwendung muss ein Teil davon sein, wie Ihr Betrieb jede Minute eines jeden Tages läuft.

7. Mangel an Disziplin/Rechenschaftspflicht

Die Steuerung Ihres Lean-Programms ist notwendig, um sicherzustellen, dass es auf Kurs bleibt. Gemba-Board-Reviews sollten in jeder Schicht stattfinden. Kaizens sollten regelmäßig durchgeführt werden. Die Teilnahme sollte verpflichtend sein. Und jeder muss zur Rechenschaft gezogen und an seinem Beitrag zu Ihrem Lean-Verbesserungsprogramm gemessen werden. Andernfalls werden beschäftigte Menschen mit verschiedenen Dingen abgelenkt. Und Ihr Lean-Programm wird ins Stocken geraten.

8. Sichtbarkeit beschränkt auf Projektabschluss

Es gab eine Situation, in der zu keinem Lean-Projekt berichtet wurde, bis es abgeschlossen war. Da viele Projekte viel Zeit in Anspruch nehmen können, entstand ein großes Informationsvakuum. Es gab auch keine Gelegenheit, den Fortschritt zu verstehen und dabei zu helfen, Hindernisse zu überwinden und Probleme anzugehen. Das Ergebnis war, dass Lean als sehr langsamer, umständlicher und langwieriger Prozess angesehen wurde.

9. Kein gemeinsames Lernen

Das Lean-Programm sollte eine Plattform für den Austausch von Lerninhalten und Erfahrungen in Ihrer gesamten Organisation sein. Ohne diese gemeinsame Nutzung werden alle in einem Bereich vorgenommenen Verbesserungen auf diesen Bereich beschränkt. Ein Kennzeichen einer Hochleistungsorganisation ist, dass sie eine lernende Organisation ist. Informationssilos werden Ihre Pläne für einen kulturellen Wandel durch Lean untergraben.

10. Projekte werden nur bei Erfolg präsentiert

Projekte werden am Ende unterschiedliche Ergebnisse liefern. Einige Projekte werden sehr erfolgreich sein. Andere werden hinter den Erwartungen zurückbleiben. Wieder andere werden ganz ins Stocken geraten. Was auch immer das Ergebnis ist, jeder sammelt Erfahrungen und lernt dazu. Es ist wichtig, den Beitrag jedes Einzelnen anzuerkennen und daraus zu lernen, was funktioniert und was nicht funktioniert. Von Projekten, die nicht erfolgreich sind, kann man viel lernen.

Zusammenfassung

Ihr Lean-Programm erfordert ständige Aufmerksamkeit. Man kann eine Lean-Initiative nicht ausrollen und ihr einfach ihren Lauf lassen. Ohne Führung und Richtungsvorgabe wird es mit der Zeit verkümmern. Und die Leute werden eine negative Sicht auf Lean entwickeln, wie Sie es eingesetzt haben.

Bei Lean geht es um die kontinuierliche Verbesserung Ihres Betriebs. Stellen Sie sicher, dass Sie auch Ihre Lean-Bereitstellung kontinuierlich verbessern.

Ursprünglich veröffentlicht am 13. April 2017.
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